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混凝土结构自动连续浇筑施工技术交底
一、施工准备技术要求
(一)设备配置标准
浇筑系统组成
采用三一重工HZS180型搅拌站(理论生产率180m3/h),配备4套独立称量系统(骨料±2%、水泥±1%、水±1%、外加剂±0.5%精度)
布料设备选用徐工XZJ5440THB72泵车(最大布料半径72m),配套3套高压输送管路(Φ125mm×3m耐磨管,耐压≥30MPa)
自动化控制系统包含:PLC中央控制器(西门子S7-1200系列)、红外料位传感器(检测精度±5mm)、压力变送器(0-40MPa量程)
辅助设备清单
混凝土运输车:8辆12m3罐车(保证搅拌站与浇筑点30分钟内运输半径)
振捣设备:6台ZN70型高频振捣棒(振捣深度≥600mm,频率12000r/min)
应急系统:2台柴油发电机(200kW)、备用液压动力站(工作压力21MPa)
(二)材料质量控制
原材料技术参数
水泥:P·O42.5R级硅酸盐水泥(3d抗压强度≥28MPa,初凝时间≥45min)
骨料:5-25mm连续级配碎石(含泥量≤1%,针片状颗粒≤8%);中砂(细度模数2.6-2.8,含泥量≤3%)
外加剂:聚羧酸系高性能减水剂(减水率≥25%,掺量1.2%-1.5%,氯离子含量≤0.1%)
配合比设计要求
C30P8抗渗混凝土:水胶比0.45,砂率42%,单位用水量175kg/m3
初始坍落度控制在180±20mm,扩展度≥550mm,2h损失≤30mm
初凝时间≥6h,终凝时间≤12h(通过调整缓凝组分实现连续浇筑窗口)
二、关键施工工艺参数
(一)自动化浇筑流程控制
布料路径规划
采用分段分层、由远及近浇筑法,划分3m×3m布料单元,每层厚度500mm(±50mm)
布料顺序:从结构短边向长边推进,相邻单元搭接宽度≥500mm,避免冷缝产生
浇筑速度参数
基础底板:≤60m3/h(面积>500㎡时采用2台泵车对称浇筑)
剪力墙结构:≤30m3/h(每层浇筑高度≤1.5m,间隔时间≥2h)
大体积混凝土:采用梯度浇筑法(先浇筑周边3m范围,再向中心推进,降温速率≤2℃/d)
(二)振捣作业标准
振捣工艺参数
插入点间距:≤500mm(按梅花形布置),距模板距离≥100mm
振捣时间:每点20-30s(以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准)
移动速度:≤1.5m/min(由专人持振动棒跟随布料点同步作业)
特殊部位处理
钢筋密集区:采用Φ50mm微型振捣棒(有效半径250mm),配合附着式振捣器(频率9000r/min)
后浇带位置:设置独立振捣区域,振捣棒插入深度至下层混凝土50mm
三、质量监控技术措施
(一)过程监测系统
实时监控项目
混凝土性能:流动度(每2h检测坍落度)、温度(预埋PT100传感器,测温点间距1.5m×1.5m网格布置)
设备状态:泵车臂架角度(±1°精度)、输送管压力(实时显示,超35MPa自动报警)
浇筑进度:激光测高仪(测量精度±3mm)监控浇筑面标高
质量记录要求
每车混凝土检测:坍落度、扩展度、出机温度(记录偏差值≤±20mm、±50mm、±3℃)
留置试块:标养试块(每100m3一组)、同条件试块(每流水段3组)
影像资料:采用4K摄像机对浇筑全过程录像(保存时间≥90天)
(二)常见问题处理预案
故障类型
特征表现
应急处理措施
预防措施
堵管事故
泵送压力骤升>40MPa,混凝土输出中断
1.立即反泵操作(3-5次)
2.拆卸堵塞段管路清理
3.更换超高压耐磨管
1.控制坍落度损失≤30mm/2h
2.每50m设置管路润滑点
混凝土初凝
流动度<120mm,振捣困难
1.紧急加入备用减水剂(掺量0.2%)
2.启用备用罐车转运剩余混凝土
3.对已浇筑区域加强保温
1.控制运输时间≤45min
2.夏季采用遮阳罐车+冰水拌合
设备停电
搅拌站、泵车同时停机
1.启动柴油发电机(15分钟内恢复供电)
2.人工转动搅拌罐防止混凝土初凝
3.采用备用泵车接管继续浇筑
1.双回路供电设计
2.每周进行停电应急演练
四、安全操作规程
(一)设备安全防护
高压系统安全
液压管路:每工作200小时进行压力测试(保压30min压降≤0.5MPa)
电气安全:接地电阻≤4Ω,漏电保护器动作电流≤30mA(0.1s内跳闸)
作业区域管理
设置双层防护栏(高度1.2m,立杆间距1.5m),悬挂高压危险警示标识
泵车作业半径内严禁站人(设置红外线警戒装置,报警距离≥5m)
(二)人员操作规范
持证上岗要求
泵车操作员:持B2驾驶证+特种设备操作证(每年复审)
指挥人员:经住建部建筑施工特种作业人员考核合格(培训学时≥48h)
应急处置流程
机械伤害:立即按下急停按钮→切断动力源→使用现场急救箱(配备止血带、骨
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