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2025年环保自查自纠报告

本企业严格对照国家及地方最新环保法律法规、标准规范及行业要求，围绕污染防治、生态保护、环境管理等核心环节，组织技术、生产、安全等多部门成立专项工作组，于2025年3月至5月开展了全面深入的环保自查自纠工作。本次自查覆盖生产全流程、污染治理设施全生命周期及环境管理全链条，通过现场核查、数据比对、台账追溯、第三方检测等方式，系统梳理问题隐患，制定整改方案并推进落实。现将自查情况及整改成果报告如下：

一、企业环保基础情况

本企业为制造业中型企业，主营业务为高端装备零部件加工，年产能5万吨，主要生产工序包括铸造、机加工、表面处理（含电镀、涂装）及装配。生产过程中主要污染物为：废水（含重金属、COD、氨氮）、废气（含VOCs、颗粒物、氮氧化物）、一般工业固废（金属切削废料、废砂）及危险废物（废机油、废电镀液、废活性炭）。

环保设施配置方面，已建成日处理能力200吨的综合污水处理站（采用“物化沉淀+生化处理+膜过滤”工艺）、2套RTO废气焚烧装置（单套处理量2万m3/h）、危废暂存库（面积80㎡，符合“三防”要求）及一般固废堆场（面积150㎡）。2024年环保投入累计480万元，其中污染治理设施运维260万元、监测费用35万元、环保技术改造185万元（主要用于RTO装置余热回收系统升级）。

二、自查范围与方法

自查工作组由分管环保的副总经理牵头，成员包括安全环保部（5人）、生产技术部（3人）、设备管理部（2人）及外聘环境工程师（1人）。自查范围涵盖：

1.污染治理设施运行：污水处理站、RTO装置、危废暂存库等关键设施的运行参数、维护记录及排放达标情况；

2.环境管理台账：排污许可证执行报告、危废转移联单、监测报告、设施运维记录等资料的完整性与合规性；

3.现场环境管理：车间无组织排放控制、物料堆放规范、雨污分流系统有效性；

4.应急管理：突发环境事件应急预案备案情况、应急物资储备、演练记录。

具体方法包括：

-现场核查：对23个生产单元、5个污染治理设施点位进行全覆盖检查，重点测量RTO装置燃烧室温度（设计要求≥800℃）、污水处理站pH值（设计范围6-9）、危废暂存库防渗层厚度（设计要求≥2mm）等关键参数；

-数据比对：调取2024年1月至2025年2月在线监测数据（废水COD、废气VOCs）与第三方检测报告（每季度1次），分析数据一致性及超标频次；

-台账追溯：抽查2024年危废转移联单（共42份）、设备维护记录（RTO装置月度保养记录12份）、监测报告（16份），核查填写规范性及逻辑合理性；

-人员访谈：与一线操作工人（15人）、环保专员（3人）、设备管理员（2人）座谈，了解操作规范执行难点及日常管理盲区。

三、自查发现的主要问题

通过系统排查，共梳理问题12项，其中重大隐患2项、一般问题10项，具体如下：

（一）污染治理设施运行问题

1.RTO装置处理效率波动：2024年11月至12月在线监测数据显示，非甲烷总烃排放浓度偶现超标（最高值125mg/m3，标准限值100mg/m3）。现场核查发现，因冬季气温低，活性炭吸附箱脱附周期延长（原设计48小时/次，实际延长至72小时），导致脱附风量不足，RTO装置入口浓度波动；同时，燃烧器部分喷嘴结焦，影响燃烧效率（设计热效率≥95%，实测92%-94%）。

2.污水处理站出水水质不稳定：2025年1-2月第三方检测报告显示，总镍浓度偶超标（最高0.8mg/L，标准限值0.5mg/L）。排查发现，电镀车间清洗槽排水阀门密封不严，导致含镍废水（浓度约15mg/L）少量渗漏至综合废水池（原设计含镍废水单独收集），超出污水处理站物化段镍离子沉淀能力（设计处理浓度≤10mg/L）；此外，压滤机滤布老化（使用时间超过2年，设计更换周期1年），导致污泥含水率偏高（实测85%，设计≤80%），影响后续生化处理效率。

3.危废暂存库管理不规范：现场检查发现，废机油（HW08）与废电镀液（HW17）未按类别分区域存放，混放于同一货架；部分危废包装桶标识模糊（如“废切削液”标签缺失，仅标注“工业废物”）；雨水导流沟被废棉纱堵塞，暴雨天气存在雨水倒灌风险（2024年8月暴雨后曾出现积水约5cm）。

（二）环境管理台账问题

1.排污许可证执行报告填报不完整：2024年第四季度执行报告中，未按要求填报RTO装置活性炭更换量（实际更换12吨，报告中漏填）及危废自行利用情况（废催化剂再生利用5吨，未说明利用方式及去向）。

2.危废转移联单填写错误：抽查2024年10月15日转移联单（编号320XXX001），发现“危险废物类别”栏将HW17（表面处理废物）误填为HW49