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2025年危险品安全生产自查自纠报告

为全面贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法律法规要求，切实履行企业安全生产主体责任，我单位于2025年X月X日至X月X日，组织安全管理部门、生产技术部门、设备管理部门及一线岗位代表，成立由主要负责人任组长的专项自查组，围绕“责任落实、风险管控、设备本质安全、人员能力提升、应急保障强化”五大核心维度，对照《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》等23项标准规范，采取“资料核查+现场查证+人员访谈+模拟演练”相结合的方式，对全厂涉及硝化工艺、液氯储存、液化烃球罐区等8个重点危险单元开展全方位自查自纠。现将具体情况报告如下：

一、安全生产责任体系运行情况

（一）责任制度建设与落实

1.制度完善性核查：现行《安全生产责任制》涵盖主要负责人、分管负责人、部门负责人、班组岗位等12类主体，明确28项具体职责，2025年X月已结合新修订的《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》完成第3次修订。通过抽查5个车间、3个职能部门的责任制上墙情况，发现动力车间未更新2025年版责任制（已当场整改），其余均符合要求。

2.履职考核有效性：2025年1-6月共开展4次全员安全履职考核，考核覆盖率100%，考核结果与绩效工资挂钩比例达30%。但存在2名班组长考核记录仅有“合格”结论，无具体扣分项说明，已要求安全管理部完善考核细则，增加量化评分项。

3.层级责任传导：通过访谈15名一线员工（涵盖特种作业、辅助岗位），92%的员工能准确描述本岗位安全职责，8%的新入职员工（3人）对“设备异常状态报告流程”表述模糊，反映三级安全教育培训存在末端传导不足问题。

（二）安全投入与保障

2025年安全生产费用预算2100万元，截至6月底已投入1260万元（占比60%），主要用于硝化反应釜安全联锁系统升级（480万元）、液氯储罐区泄漏监测探头更换（220万元）、员工安全能力提升培训（150万元）等11个项目。经核查，安全费用使用台账完整，无挪用情况，但部分项目（如罐区防火堤防腐处理）进度滞后15天，已约谈施工方并调整工期，确保7月底前完成。

二、安全风险分级管控与隐患排查治理

（一）危险源辨识与分级管控

1.动态辨识机制：2025年1-6月共开展4次全厂性危险源辨识（涵盖工艺变更、设备改造等场景），新增辨识“丙类仓库新增甲醇储存区”“硝化废水预处理装置”2项危险源，均按程序完成风险分析（采用HAZOP分析法），确定甲醇储存区为三级风险（中度危险）、预处理装置为二级风险（高度危险）。

2.管控措施落实：二级风险单元（硝化车间、液氯储罐区）均设置独立DCS控制系统，配备24小时专人值守，巡检频次由2小时/次提升至1小时/次；三级风险单元（丙类仓库）新增气体检测报警装置8台，设置静电接地监控系统。现场核查发现液氯储罐区1号检测探头信号异常（显示值与实际浓度偏差超20%），已停用并更换备用探头，原探头送第三方机构检测。

（二）隐患排查治理闭环

本次自查共排查各类隐患137项，其中重大隐患0项，一般隐患137项（设备类52项、工艺类31项、管理类45项、环境类9项）。已完成整改121项，剩余16项（均为设备类，主要涉及老旧管道防腐层修复）制定整改方案（责任人为设备部部长，完成时限2025年8月31日），并落实“一患一策”监控措施（如增加泄漏检测频次、设置临时防护栏）。典型隐患案例：

-硝化反应釜夹套冷却水管道焊缝存在微小裂纹（设备类）：立即停用该反应釜，委托有资质的检测机构进行射线探伤，确认裂纹长度0.8mm，深度未穿透管壁，采用角向磨光机打磨后补焊，经水压试验（1.25倍设计压力）合格后恢复使用。

-液氨装卸区静电接地报警器未接入联锁系统（工艺类）：安全管理部联合仪表车间，24小时内完成线路改造，将报警信号接入装卸区紧急切断阀，实现“超阈值自动切断”功能。

-安全操作规程（SOP）中未明确“雷雨天气禁止进行液化烃装车作业”（管理类）：技术部门组织工艺、安全专家修订SOP，增加“遇6级以上大风、雷雨天气时，暂停液化烃、液氯等危险化学品装卸作业”条款，并于X月X日完成全员培训。

三、设备设施本质安全管理

（一）设备全生命周期管理

1.设计与安装：现有127台压力容器、23条压力管道均取得设计文件鉴定证书，安装单位具备相应资质，竣工资料完整。抽查3台2023年投用的球罐（容积1000m3），其监检报告、无损检测记录、耐压试验报告齐全，未发现违规设计或安装问题。

2.使用与维护：设备运行台账记录完整，关键设备（如硝化反应釜、液氯压缩机）实行“一机一档”管