pmc培训知识课件范本.pptx

pmc培训ppt课件演讲人（创作者）：省院刀客特万

目录01.PMC基础认知与核心价值解析07.培训总结与落地行动计划03.PMC工具与方法论实战应用05.PMC常见问题诊断与改善方案02.PMC核心业务流程深度解析04.PMC跨部门协同与冲突解决06.PMC绩效指标与持续优化

01PMC基础认知与核心价值解析

PMC的定义与职能边界PMC（ProductionMaterialControl，生产计划与物料控制）是制造型企业运营管理的核心中枢，其核心职能包含两大模块：生产计划（PC，ProductionControl）与物料控制（MC，MaterialControl）。生产计划模块负责从销售订单到生产指令的转化，需平衡客户交期、产能限制与库存成本；物料控制模块则聚焦于物料需求计算、采购协调与库存周转优化，确保生产所需物料“不早不晚、不多不少”。

以某电子制造企业为例，其PMC部门需同时对接销售部（获取订单需求）、生产部（确认产能负荷）、采购部（跟踪物料到货）、仓储部（监控库存动态），其职能边界覆盖“需求-计划-执行-反馈”全流程，是连接前端销售与后端生产的“神经枢纽”。

PMC在企业运营中的战略地位从企业价值链角度看，PMC直接影响三大核心指标：

1.客户满意度：通过订单准交率（行业基准通常为95%以上）体现，延迟交付将导致客户投诉甚至订单流失；

2.运营成本：库存周转率（如家电行业平均为8-12次/年）每提升1次，可释放约10%的流动资金；

3.生产效率：计划达成率（理想状态需≥90%）直接影响设备OEE（综合设备效率）与人工利用率。

某汽车零部件企业数据显示，PMC体系优化后，订单准交率从82%提升至96%，库存周转天数从45天缩短至30天，年度节省资金占用超2000万元，印证了PMC对企业盈利的直接驱动作用。

培训目标与学习路径本次培训的核心目标是帮助学员掌握“计划编制-物料管控-异常处理-协同优化”的全流程操作能力。学习路径设计为：基础概念→流程实操→工具应用→协同技巧→问题解决，通过“理论讲解+案例分析+模拟演练”三位一体教学，确保学员能在3个月内将所学转化为岗位产出。

02PMC核心业务流程深度解析

需求预测与订单评审需求输入的三大来源客户订单：需明确交货期、数量、技术规格（如电子行业需核对BOM版本）；

安全库存补充：根据历史销售数据（如近12个月的月均销量）与需求波动系数（σ）计算，公式为：安全库存=（日均销量×LeadTime）+（Z值×σ×√LeadTime）（Z值通常取1.64对应95%服务水平）；

促销计划：需与销售部确认活动时间、预期增量（如“双11”期间销量预计提升300%），避免因预测偏差导致断货或积压。

需求预测与订单评审订单评审的关键节点某家电企业的订单评审流程包含五方会签：销售部（确认订单真实性）、技术部（确认工艺可行性）、生产部（确认产能负荷）、采购部（确认物料齐套周期）、财务部（确认利润空间）。若某型号空调订单要求15天交货，但生产部评估当前产能仅能满足10天/单，需协商调整交期或增加班次（需额外计算人工成本）。

主生产计划（MPS）编制约束条件识别物料约束：通过BOM（物料清单）展开，识别长周期物料（如进口芯片LeadTime为8周）与瓶颈物料（如某型号电容月供货量仅5万颗）；产能约束：需统计关键设备（如注塑机、SMT贴片机）的可用时间（每日24小时×设备数量×OEE），扣除保养、换模时间（如换模时间为2小时/次）；库存约束：成品库存需预留安全量（如覆盖7天紧急订单），原材料库存需避免超过最高存量（防止呆滞）。010203

主生产计划（MPS）编制排程原则与工具应用采用“顺排+逆排”结合法：以订单交期为终点逆推上线时间（如交期为10月30日，生产周期7天，则需10月23日上线），同时顺排检查设备、人员是否冲突。某机械制造企业使用APS（高级计划与排程）系统，通过算法自动匹配订单优先级（按交期紧急度、利润贡献度加权），排程效率提升60%。

物料需求计划（MRP）运算MRP的核心逻辑MRP=毛需求（MPS展开的物料需求）可用库存（现有库存-已分配量）+安全库存。以某手机组装厂为例，生产1000台手机需主板1000片，当前库存200片，已分配给其他订单150片，安全库存要求100片，则MRP净需求=1000-（200-150）+100=1050片。

物料需求计划（MRP）运算动态调整技巧当MPS变更（如订单追加200台），需重新运行MRP并同步采购部：若物料已在途（如采购订单已下，交期为5天后），需确认是否可提前交货；若物料未采购，需更新采购需求（从1050片调整为1050+200×BOM用量）。某电子厂曾因未及时调整MRP，导致追加订单时物料短缺，延误交期3天，损失