材料成形基本原理（第3版）（上）课件：气孔与夹杂.pptxVIP

《材料成形基本原理》(第3版)

气孔与夹杂

气孔是铸件或焊件最常见的缺陷之一。气孔的存在不仅减小金属的有效承载面积，而且使局部造成

应力集中，成为零件断裂的裂纹源。一些形状不规则的气孔，则会增加缺口的敏感性，使金属的强度下降和抗疲劳能力降低。;

一、气孔的分类及形成机理

二、夹杂物的形成及防止措施;

析出性气孔

侵入性气孔

反应性气孔;

1、析出性气孔

液态金属在冷却凝固过程中，因气体溶解度下降，析出的气体来不及逸出而产生的气孔称为析出性气

孔。这类气孔主要是氢气孔和氮气孔。

溶解在液态金属中的气体元素在凝固时也会出现

偏析。一般最后凝固部位的枝晶间气体浓度远高于

平均浓度，且由于此时液态金属中杂质元素的浓度

也很高，便为析出性气体的形核创造了有利条件。;

气泡的半径越小，或液态金属的密度越小、粘度越

大，气泡上浮速度越小。若气泡上浮速度小于结晶速度，气泡就会滞留在凝固金属中形成气孔。;

析出性气孔的特征

析出性气孔通常分布在铸件的整个断面或冒口、热节等

温度较高的区域。当金属含气量较少时，呈裂纹多角形状；;

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2、侵入性气孔

将液态金属浇入砂型时，砂型或砂芯在金属液的

高温作用下会产生大量气体，随着温度的升高和气

体量的增加，金属-铸型界面处气体的压力不断增

大。当界面上局部气体的压力高于外界阻力时，气

体就会侵入液态金属，在型壁上形成气泡。气泡形成后将脱离型壁，浮入型腔液态金属中。当气泡来不及上浮逸出时，就会在金属中形成侵入性气孔。;

侵入性气孔的特征

侵入性气孔的特征是数量较少、体积较大、孔

壁光滑、表面有氧化色，常出现在铸件表层或近表层。形状多呈梨形、椭圆形或圆形，梨尖一般指向气体侵入的方向。侵入的气体一般是水蒸气、一氧;

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3、反应性气孔

液态金属内部或与铸型之间发生化学反应而产生

的反应性气孔：

金属与铸型间的反应性气孔

金属与熔渣间的反应性气孔

液态金属内元素间的反应性气???;

金属与铸型间的反应性气孔

金属-铸型间反应性气孔常分布在铸件表面皮

下1～3mm处，通称为皮下气孔，其形状有球状和梨状，孔径约1～3mm。有些皮下气孔呈细长;

金属与熔渣间的反应性气孔

当液态金属中含有混入的熔渣(FeO)时，会和液态金属

(或铸型)中的C反应：;

液态金属内元素间的反应性气孔

(1)碳一氧反应性气孔

(2)氢-氧反应性气孔

(3)碳-氢反应性气孔

铸件最后凝固的液相中，含有较高浓度的[H]和;

二、夹杂物的形成及防止措施

夹杂物的来源及分类

铸件中的夹杂物

焊缝中的夹杂物;

炉料中的杂质

焊材、母材中的杂质

熔炼过程反应产物

与周围介质(气、固、液态)

间的反应产物;

按夹杂物化学成分

按夹杂物形成时间

按夹杂物形状;

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夹杂物对金属性能的影响

夹杂物破坏了金属的连续性，使强度和塑性下降；

尖角形夹杂物易引起应力集中，显著降低冲击韧性和疲

劳强度；

易熔夹杂物分布于晶界，不仅降低强度且能引起热裂；

促进气孔的形成，既能吸附气体，又促使气泡形核；

在某些情况下，也可利用夹杂物改善金属的某些性能，

如提高材料的硬度、增加耐磨性以及细化金属组织等。;

2、铸件中的夹杂物

初生夹杂物;

初生夹杂物

在金属熔炼过程中及炉前处理时形成，经历

偏晶析出和聚合长大两个阶段。

(2)夹杂物的聚合长大

夹杂物从液相中析出时尺寸很小(仅有几个微米),数量

却很多(数量级可达108个/cm3)。由于对流或密度差上浮

或下沉，发生高频率的碰撞和机械粘连。夹杂物粗化后运

动速度加快，以更高的速度与其他夹杂物碰撞、聚合长大。熔点较低的夹杂物会重新熔化，尺寸大、密度小的夹杂物

则会浮到液态金属表面。;

二次氧化夹杂物

液态金属与大气或氧化性气体接触时，会很快

氧化形成氧化薄膜。在浇注及充型过程中，表面

氧化膜会被卷入液态金属内部，而此时液体的温度下降较快，卷入的氧化物在凝固前来不及上浮到表

面，便在金属中形成二次氧化夹杂物。这类夹杂物

常出现在铸件上表面、型芯下表面或死角处。;

次生夹杂物

次生夹杂物是指合金凝固过程中，由于偏析，溶质元素及杂质元素将富集于枝晶间尚未凝固的

液相内，处于过饱和状态而发生偏晶反应：

L?→β+L?,析出非金属夹杂物β。由于夹杂物

是从偏析液相中产生的，因此又称为偏析夹杂物。;

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3、焊缝中的夹杂物

焊缝中的氮化物夹杂多在焊接保护不良时出现，对于低碳钢

和低合金钢，主要的氮化物是Fe?N,在时效过程中过饱和

析出