切屑形成过程及加工表面质量课件.pptVIP

2．1．3第三變形區變形及加工表面品質一、已加工表面的形成過程及表面品質由於刀刃有鈍圓半徑rB，整個切削層厚度ac中，將有一層金屬?a無法沿OM方向滑移，而是從刀刃鈍園部分O點下麵擠壓過去，即切削層金屬在O點處分離為兩部分。刀鈍圓部分、VB和CD三部分構成後刀面與工件表面接觸和摩擦，這一區域稱為第三變形區。它們產生的變形、摩擦對已加工表面有很大的影響。已加工表面的形成過程如果將三個變形區聯繫起來，當切削層金屬進入第一變形區時，晶粒因壓縮而變長，因剪切滑移而傾斜。當切削層金屬逐漸接近刀刃時，晶粒更伸長，成為包圍刀刃周圍的纖維層，最後在O點斷裂，一部分金屬成為切屑沿前刀面流出，另一部分金屬繞過刀刃沿後刀面流出，並繼續經受變形而成為已加工表面的表層。因此，已加工表面表層的金屬纖維被拉伸得更長更細，其纖維方向平行於已加工表面。這個表層的金屬具有與基體組織不同的性質，所以稱為加工變質層。二、已加工表面品質已加工表面品質包含兩方面內容：（1）表面幾何學方面。主要指零件最外表面的幾何形狀，通常用表面粗糙度表示。（2）表面層材質的變化。零件加工後在一定深度的表面層內出現變質層，在此表面層內晶粒組織發生變化。零件表面層材質特性的表達方式很多，如塑性變形、硬度變化、微觀裂紋殘餘應力、晶粒變化、熱損傷區化學性能及電特性的變化等。對零件使用性能有較大影響的是表面粗糙度、加工硬化及殘餘應力。1．表面粗糙度表面粗糙度對零件性能有很大的影響。表面粗糙度大的零件使用時由於實際接觸面積小，單位面積承受的壓力大，所以耐磨性差，容易磨損。而且零件裝配後，接觸剛度低，運動平穩性差，從而影響機器的工作精度，對於液壓缸及滑閥，表面粗糙度大會影響密封性，甚至影響正常工作。零件受週期載荷時，表面粗糙度大，越容易產生應力集中，因而疲勞強度越低。此外，表面粗糙度大的零件，在粗糙表面的凹穀和細裂縫處，容易吸附積聚腐蝕性物質，使零件被腐蝕。但是也不能認為表面粗糙度越小越好，如機床導軌的表面粗糙度以Ra1.25—0.63?m為合理。因為表面粗糙度太小反而不利於潤滑油的儲存，使導軌磨損加快。而且還會增加製造成本。因此應該注意合理選用工件的表面粗糙度。表面粗糙度是以已加工表面微觀不平度的高度來衡量。按切削過程中形成的方向又可分為縱向粗糙度和橫向粗糙度兩種。沿切削速度方向的粗糙度稱為縱向粗糙度。一般橫向粗糙度比縱向粗糙度約大2—3倍。產生表面粗糙度的原因，有以下兩方面：(1)幾何因素造成的粗糙度，它主要決定於殘留面積高度。(2)由於切削過程中不穩定因素造成的粗糙度。其中包括：積屑瘤、鱗刺、切削過程中的變形、刀具的邊界磨損、刀刃與工件相對位置變動等。1)殘留面積切削時，由於刀具與工件的相對運動及刀具幾何形狀的關係，有一小部分金屬未被切下而直接影響加工表面的橫向粗糙度。理論上的殘留高度只Rmax可以根據刀具的主偏角Kr、副偏角Kr’，刀尖圓弧半徑rB和進給量f，按幾何關係計算出來。2)積屑瘤對表面粗糙度的影響積屑瘤代替刀刃進行切削產生一定的過切量，加之積屑瘤的形成不規則，從而在加工表面上沿切削速度方向刻劃出一些深淺和寬度不同的縱向溝紋。其次，積屑瘤的底部雖然相對穩定，但其頂部常是反復成長與分裂。使其一部分附在切屑底部而排出，另一部分則留在已加工表面上形成鱗片狀毛刺。同時積屑瘤頂部的不穩定又使切削力波動而有可能引起振動，因此進一步使加工表面粗糙度增大。所以可以說除了殘留面積所形成的已加工表面粗糙度之外，要算積屑瘤的成長與分裂對表面粗糙度的影響最嚴重。3)鱗刺鱗刺是已加工表面上出現的鱗片狀的毛刺。在較低及中等切削速度下，用高速鋼、硬質合金或陶瓷刀具切削低碳鋼、中碳鋼、鉻鋼、不銹鋼、鉻合金及紫鋼等塑性材料時，無論是車、刨、插、鑽、拉、滾齒、插齒及螺紋切削等工序中都可能出現鱗刺。鱗刺的形成機理是切削層金屬週期地在擠裂切屑或積屑瘤前方層積，並週期地被切頂而成。其形成過程可分為抹拭、導裂、層積、切頂四個階段。?切屑形成過程及加工表面品質金屬切削過程，就是使毛坯上多餘金屬變成切屑，同時形成工件的加工表面的過程。1．研究金屬切削變形過程的意義對於保證加工品質、降低生產成本、提高生產效率，都有著十分重要的意義。金屬切削加工中的各種物理現象，如切削力、切削熱、刀具磨損以及已加工表面品質等，都以切屑形成過程為基礎，而實際生產中出現的鱗刺