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车间技术员工作清单
一、班前准备（开工前20分钟）
工作项
操作要求
注意事项
1.熟悉生产任务与工艺
从车间主任/生产部领取当日/批次生产指令，明确产品名称、批号、规格、关键工艺参数（温度、时间、压力等）、质量标准
对照现行有效版SOP逐项核对，重点标注关键工序和易出现技术问题的环节，不清楚的立即咨询工艺负责人
2.技术文件准备与核对
准备批生产记录、工艺规程、岗位SOP、检验方法等技术文件，确认文件为现行有效版本，无作废文件
核对批生产记录中的工艺参数与生产指令一致，确保文件页码完整、无缺漏
3.工艺参数合理性复核
结合产品特性、设备性能，复核关键工艺参数的设定范围，确认参数符合验证要求
发现参数偏离历史验证范围，立即暂停开工，上报车间主任并协同调整
4.物料技术特性复核
协助领料员核对原辅料的技术指标（如纯度、粒度、稳定性），确认物料符合工艺要求
对特殊物料（如高活性、热敏性），重点核对其贮存条件和使用限制，避免因物料特性导致工艺失败
5.设备技术状态检查
检查生产设备的技术状态，包括校准标识（有效期内）、关键部件（如传感器、阀门）运行情况，确认设备符合工艺要求
设备技术参数（如转速、温度控制精度）不达标时，需联系维修人员处理，未修复前不得启动生产
二、班中管控（生产过程中）
工作项
操作要求
注意事项
1.工艺执行监督
每30分钟巡查一次关键岗位，观察员工是否按SOP和工艺规程操作，关键工艺参数是否无偏离
对不规范操作（如参数设置错误、操作步骤遗漏）当场纠正并示范，做好记录
2.技术问题现场解决
接收岗位员工的技术咨询，及时处理生产中的技术难题（如物料混合不均、产品外观异常、设备工艺适配问题）
复杂技术问题（如工艺参数优化）需暂停相关工序，组织分析后制定解决方案，不得擅自调整工艺
3.岗位操作技术指导
对新员工或岗位调整员工进行针对性技术指导，重点讲解关键操作步骤、工艺控制点、应急处理方法
指导时结合实操演示，避免纯理论讲解，确保员工能独立规范操作
4.偏差处理与记录
发现工艺偏差（如参数偏离、操作失误），立即要求暂停操作，分析偏差原因（从技术角度），制定纠正措施并监督执行，填写偏差处理记录
偏差涉及产品质量时，需配合质监员评估影响，重大偏差上报车间主任和生产部
5.质量技术支持
配合质监员开展中间产品质量检验，从工艺角度分析质量异常原因（如含量不合格、杂质超标），提出技术改进建议
跟踪检验结果，及时反馈给岗位员工，调整工艺参数需有数据支撑
6.工艺参数趋势监控
实时记录关键工艺参数数据，观察参数变化趋势，预判可能出现的技术问题
发现参数渐进性偏离（如温度缓慢升高），提前采取调整措施，避免偏差扩大
三、班后收尾（生产结束后30分钟）
工作项
操作要求
注意事项
1.批生产记录技术审核
审核批生产记录中的工艺参数、操作步骤、中间产品检验结果等技术相关内容，确保记录真实、准确、完整
发现记录中的技术数据矛盾（如参数与工艺规程不符），及时与岗位员工核实更正，不得随意涂改
2.技术资料整理归档
收集整理当日的工艺执行记录、偏差处理报告、技术咨询记录、设备技术状态记录，按批号分类归档
确保技术资料编号清晰、存放有序，便于后续追溯和查询
3.当日技术问题总结
梳理当日生产中出现的技术问题、解决方案、处理效果，分析问题根源，形成简短技术总结
对重复出现的技术问题（如同一工序多次参数偏离），标记为重点关注项，后续跟踪改进
4.技术事项交接
与下一班技术员交接未完成的技术改进、未解决的技术难题、需持续监控的工艺参数，双方签字确认
交接内容需书面记录，避免口头传递，明确责任划分
四、定期工作（固定频次）
工作项
频次
操作要求
注意事项
1.技术培训开展
每月1-2次
制定GMP知识和工艺技术培训计划，针对关键工序、易错操作、新工艺开展培训，培训后进行实操考核
培训内容结合生产实际案例，新手重点讲解基础操作和应急处理，培训记录归档留存
2.工艺优化与技术创新
按需开展
参与技术创新和新产品试制工作，收集岗位员工的合理化建议，对现有工艺进行优化（如提高效率、降低消耗）
工艺优化需经过小试、中试验证，验证合格后再推广应用，不得直接在大生产中试用
3.工艺趋势分析
每月1次
结合统计数据，对关键工艺参数、产品质量指标进行趋势分析，识别潜在技术风险
运用统计工具（如折线图）分析变化趋势，提出预防措施，纳入月度技术总结
4.月度技术总结
每月月底
撰写月度技术总结，内容包括工艺执行情况、技术问题统计及处理效果、工艺优化建议、下月技术工作重点
总结需数据支撑，避免空泛描述，提交车间主任和生产部审核
5.验证相关工作
按需参与
参与产品工艺验证、设备验证等相关工作，协助制定验证方案，记录验证数据，整理验证报告
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