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2025年液化天然气技术员工作总结

2025年是我在液化天然气（LNG）领域深耕的第七个年头，也是技术迭代与生产挑战交织的一年。作为一线技术员，我始终以“精准操作保安全、创新优化提效能”为核心目标，深度参与了LNG接收站全年生产运维、设备升级改造及多项技术攻关任务。以下从生产运行、技术突破、问题解决、团队协作及个人提升五个维度，系统总结本年度工作实践与思考。

一、生产运行：全周期保障装置稳定，关键节点实现零异常

本年度接收站承担着区域冬季保供主力任务，全年LNG处理量达380万吨，较2024年增长12%，其中12月单日最高处理量突破1.2万吨，创历史新高。作为生产班组技术骨干，我全程参与了春检预维护、夏季高温调适、冬季满负荷运行三个关键阶段的技术保障。

春检预维护阶段（3-4月）：重点完成1、2储罐绝热层隐患排查及BOG（蒸发气）回收系统升级。针对2024年冬季发现的储罐顶部珠光砂沉降问题，我们联合设计单位制定“分层补填+红外热成像监测”方案，通过在储罐穹顶增设6个观测孔，分3次补填珠光砂80立方米，同步安装12台红外热像仪实时监控绝热层温度分布。改造后，储罐日蒸发率由0.18%降至0.12%，单罐年减少BOG损失约2000吨。

夏季高温调适阶段（6-8月）：面对连续40℃以上高温天气，关键设备如低压泵、再冷凝器的冷却效率下降问题凸显。我们通过优化循环水系统运行参数，将低压泵电机冷却水温由32℃降至28℃，同时在再冷凝器入口增设空气导流板，降低环境热辐射影响。夏季3个月期间，设备因高温导致的非计划停机次数为0，较2024年同期减少5次。

冬季满负荷运行阶段（11-12月）：作为区域保供核心时段，装置需连续30天保持95%以上负荷率。我负责的“低温泵群运行监控”模块中，通过建立“压力-流量-振动”三维预警模型，将传统的“阈值报警”升级为“趋势预测”。例如，12月15日监测到3高压泵振动值在4小时内从2.1mm/s缓慢升至2.8mm/s（报警阈值为3.0mm/s），结合历史数据对比发现其流量波动幅度同步增大0.5%，预判为叶轮局部气蚀前兆。立即安排切换备用泵，并对3泵解体检查，确认叶轮叶片存在3处微小气蚀坑，避免了一次可能导致2小时停机的故障。整个冬季保供期，接收站未发生因操作或设备问题导致的供气中断，累计外输天然气52亿立方米，超额完成年度保供任务。

二、技术突破：聚焦痛点攻关，推动关键工艺降本增效

本年度围绕“节能降耗”与“智能化运维”两大方向，主导或参与3项技术改进，其中2项成果已申请实用新型专利，1项纳入企业技术标准。

1.BOG压缩机余热回收系统改造

传统BOG压缩机运行时，润滑油冷却器需消耗大量循环水，同时产生的余热直接排放。我们通过增设板式换热器，将润滑油热量转移至除盐水系统，用于预热进厂的槽车卸车LNG。改造后，每台压缩机每小时可回收热量120kW，相当于减少电加热器运行时间0.5小时/天。经测算，4台压缩机年节约电量约32万度，降低除盐水加热成本45万元。该方案已在集团内2座接收站推广应用。

2.低温阀门密封性能预测模型开发

LNG系统中低温阀门（-162℃）密封失效是常见问题，传统检测依赖定期拆卸检查，既影响生产又增加成本。我们收集近5年2000余条阀门运行数据（包括开关次数、介质压力、温度波动、密封泄漏量），结合有限元分析软件，建立“基于多参数的密封寿命预测模型”。模型输入阀门实时运行数据后，可预测其密封失效概率及剩余寿命。本年度应用该模型对32台关键阀门进行评估，提前更换8台预测寿命不足3个月的阀门，避免了2次因密封泄漏导致的紧急停车，节约维修成本约60万元。目前该模型已集成至接收站DCS系统，实现实时预警。

3.智能巡检机器人功能扩展

2024年引入的智能巡检机器人原主要用于气体泄漏检测及设备外观检查，本年度我们针对其“温度检测精度不足”“复杂区域通行能力弱”两大短板进行改进。一方面，将红外热像仪由320×240升级为640×480像素，温度分辨率从0.1℃提升至0.05℃；另一方面，加装可伸缩机械臂及履带式底盘，使其能通过0.3米高的障碍物并进入泵橇底部狭窄区域。改进后，机器人巡检覆盖率从75%提升至92%，温度异常检测准确率由85%提高至98%。10月通过机器人发现气化器管束局部温度异常（较正常区域低15℃），经排查为管束内部冰堵，及时疏通避免了气化效率下降导致的供气压力波动。

三、问题解决：以“根因分析”为核心，建立闭环改进机制

本年度主导或参与解决12项生产技术问题，其中5项为重复性问题，通过“5Why分析法”深挖根源，制定长效改进措施。

案例1：高压泵出口管线振动异常

2025年3月，4高压泵投运后出口管线振动值持续高于5.0mm/s（标准≤4.0mm/s），伴随异响