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2025年冶金设备工程师工作总结

2025年，我作为冶金设备工程师，始终以保障设备稳定运行、推动技术升级、提升生产效率为核心目标，深度参与设备全生命周期管理、技术改造及团队能力建设。全年工作围绕“精准运维、创新驱动、协同提效”三条主线展开，现结合具体实践与数据总结如下：

一、设备精准运维：从被动响应到主动预防的体系化升级

本年度负责的设备涵盖高炉热风炉系统、转炉汽化冷却装置、连铸机结晶器及轧线精轧机组四大核心单元，总价值超8.2亿元。年初通过梳理历史故障数据发现，传统“故障后维修”模式下，设备平均故障停机时间占比达7.3%，其中因润滑不良、关键部件磨损导致的故障占比超45%。针对这一痛点，主导构建“三级预防+数字赋能”运维体系：

第一级：基础维护标准化。修订《关键设备维护作业指导书》，将高炉热风炉燃烧器清理周期从45天缩短至30天（结合煤气成分波动数据动态调整），转炉汽化冷却系统除垢频率由季度改为双月，同步开发“维护任务电子看板”，通过扫码记录维护过程，全年漏检率从12%降至2%。

第二级：状态监测智能化。引入振动分析（ISO10816标准）、红外热成像（精度±0.5℃）及油液光谱分析（检测21种金属元素）三项技术，在精轧机组齿轮箱、连铸机结晶器振动台等12台关键设备部署在线监测点。7月通过振动频谱异常（1x转频幅值突增3倍）提前3天发现精轧机高速轴轴承内圈微裂纹，避免非计划停机48小时，直接减少产量损失约2600吨（按日产520吨计算）。全年通过状态监测预警故障17次，故障停机时间同比下降41%，设备综合效率（OEE）从82%提升至87.6%。

第三级：备件管理精细化。建立“ABC分类+寿命预测”备件库存模型，A类备件（如结晶器铜板、轧辊）基于历史消耗数据及设备运行状态预测需求，库存周转天数从65天压缩至42天；B类备件（如液压阀组、电机）采用“安全库存+寄售”模式，库存资金占用减少28%；C类通用件（如密封件、螺栓）通过供应商直供，到货及时率提升至98%。全年备件库存周转率从2.1次/年提升至3.4次/年，节省资金占用约1200万元。

二、技术改造攻坚：聚焦能效与质量的核心突破

面对行业能效标杆要求（吨钢综合能耗≤500kgce）及客户对钢材表面质量（氧化铁皮缺陷率≤0.3%）的更高需求，本年度主导实施3项关键改造，均达到或超预期目标：

1.转炉余热梯级利用系统升级

原转炉汽化冷却系统仅回收高压蒸汽用于发电，低品位余热（150-300℃）直接排放，热效率约68%。通过调研及热力学计算，新增“余热锅炉+有机朗肯循环（ORC）”装置：将转炉烟气经汽化冷却后剩余热量（约1200℃）先通过余热锅炉产生中压蒸汽（3.8MPa、450℃）驱动汽轮机发电，再将排烟温度降至280℃引入ORC系统，利用低沸点工质（R245fa）发电。改造后，吨钢余热回收量从85kgce提升至112kgce，年发电量增加1200万kWh（相当于减少标煤消耗4320吨），同时转炉烟气排放温度从300℃降至120℃，满足环保超低排放要求。项目总投资980万元，静态回收期2.8年。

2.连铸机结晶器液位控制系统优化

原系统采用电磁涡流检测，受钢水成分波动（如含碳量变化）影响，液位检测误差达±3mm，导致结晶器铜板磨损不均（最大差值1.2mm）、铸坯表面纵裂缺陷率5.1%。经对比测试，改用射线（γ射线）+激光复合检测方案：γ射线穿透钢水实时测量液位，激光测距补偿结晶器铜板热膨胀变形量，通过PLC程序融合两路信号（采样频率100Hz），控制精度提升至±0.5mm。改造后，结晶器铜板寿命从280炉/套延长至350炉/套（年节约铜板成本85万元），铸坯表面纵裂缺陷率降至0.8%，年减少修磨成本约160万元。

3.轧线氧化铁皮控制技术应用

客户反馈热轧卷表面氧化铁皮压入缺陷占比2.3%，主要因粗轧阶段除鳞不彻底（原高压水压力18MPa，喷嘴堵塞率15%）。通过分析氧化铁皮生成机理（FeO在800-1200℃易与钢基体结合），提出“预除鳞+多段式除鳞”方案：粗轧前增加一道预除鳞（压力22MPa，喷嘴采用V型窄缝结构，覆盖宽度120%带钢宽度），粗轧后至精轧前增设两组除鳞箱（压力20MPa，间隔2秒喷射），并优化除鳞水温度（从50℃降至30℃，提高冷却速率）。同时建立喷嘴定期清理制度（每8小时检查1次，堵塞率控制在3%以内）。改造后，氧化铁皮缺陷率降至0.25%，客户退货率同比下降67%，高端产品（如汽车板）成材率从92%提升至94.5%。

三、项目协同与团队赋能：从个人能力到组织能力的跨越

作为技术骨干，本年度深度参与2200mm热轧线扩建项目设备安装调试，并承担团队技术培训与知识沉淀任务：

1.新线