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2025年冶金设备工程师年终工作总结

2025年是我在冶金设备领域深耕的第八个年头，也是技术迭代与生产需求深度碰撞的一年。这一年，我全程参与了公司4座高炉、2条转炉生产线及配套连铸、轧钢设备的全周期运维，主导完成3项关键设备技术改造，推动建立设备智能诊断系统首期工程，在保障产线稳定运行的同时，实现设备综合效率（OEE）同比提升8.2%，非计划停机时间下降15.6小时/月，为全年280万吨粗钢产能目标的达成提供了关键支撑。以下从设备运维实践、技术创新突破、团队协同赋能及个人能力提升四个维度，系统总结本年度工作。

一、设备运维：从“被动抢修”到“主动预防”的模式转型

年初，公司提出“设备零非停”的年度目标，这对传统冶金设备运维提出了颠覆性挑战。我所在的设备保障组首先从核心设备的状态监测入手，重点突破高炉主皮带、转炉氧枪系统、连铸结晶器三大“故障高发区”。

以高炉主皮带为例，2024年该设备因皮带跑偏、托辊卡阻导致的非计划停机达12次，直接影响高炉上料节奏。今年1月，我们联合自动化团队，为2条主皮带加装了24套激光位移传感器与8台高清摄像头，通过AI算法实时分析皮带张力分布、托辊转速及表面磨损数据。3月中旬，系统首次预警1主皮带尾部滚筒轴承温度异常（89℃，阈值为75℃），现场拆解后发现轴承内圈已出现微裂纹，若延迟处理可能导致皮带断裂。此次成功预判后，我们将监测范围扩展至所有关键传动设备，全年通过状态监测避免非计划停机7次。

转炉氧枪系统的优化则聚焦“长寿化”。氧枪喷头烧损、枪身变形是制约转炉作业率的核心问题。通过分析2023-2024年120次氧枪更换记录，发现喷头烧损主要集中在第3、4孔位（占比68%），原因为氧枪插入深度波动导致局部高温。我们联合工艺部门，将氧枪定位系统由传统编码器升级为激光测距仪，定位精度从±50mm提升至±5mm；同时优化喷头设计，将第3、4孔位倾角由12°调整为10°，减少高温熔池对喷头的直接冲刷。改造后，氧枪平均寿命从120炉提升至185炉，年节约氧枪更换成本160万元，转炉作业率提升2.3%。

连铸结晶器的维护重点转向“精准调控”。结晶器铜板磨损直接影响铸坯表面质量，以往依赖人工定期测厚（每72小时一次），存在监测滞后性。今年5月，我们引入电磁感应在线测厚技术，在结晶器窄边铜板嵌入4组传感器，实时采集铜板厚度数据（精度±0.1mm），并与二冷区水量、拉速数据进行关联分析。7月，系统监测到3连铸机结晶器窄边铜板厚度异常减薄（48小时内从25mm降至22mm），经排查发现二冷区水嘴堵塞导致局部冷却不均。及时清理水嘴并调整水量分配后，避免了一次漏钢事故，同时将结晶器铜板平均使用周期从45天延长至60天。

二、技术创新：以“问题导向”驱动设备效能升级

本年度技术改造聚焦“节能降耗”与“智能化”两大方向，重点完成3项核心项目：

1.高炉鼓风机余热回收系统改造

公司2座高炉配置的AV90轴流鼓风机，运行时润滑油站冷却器需消耗大量循环水（单台每小时120m3），而润滑油温稳定在45-55℃的废热未被利用。我们联合热能工程团队，设计了“润滑油-软水”板式换热器+螺杆膨胀机的余热发电系统：将润滑油废热通过换热器传递给软水（升温至85℃），再驱动螺杆膨胀机发电。该系统4月投用后，单台鼓风机每小时回收热量相当于120kW电能，年发电量约105万度，节约电费63万元（按0.6元/度计），同时减少循环水用量30%，实现“节能+节水”双重效益。

2.轧钢加热炉燃烧系统智能化改造

棒材车间2座步进式加热炉长期存在空燃比控制精度低、煤气单耗高的问题（2024年平均单耗1.2GJ/t钢）。我们引入基于神经网络的燃烧优化模型，通过采集炉温、煤气流量、空气流量、烟气氧含量等23个参数，建立“加热炉状态-燃烧参数”映射关系，实时调整空燃比（精度从±5%提升至±1.5%）。改造后，加热炉煤气单耗降至1.02GJ/t钢，年节约煤气成本280万元；同时炉内温度均匀性提升，氧化烧损率从1.2%降至0.8%，年减少钢损约2100吨。

3.设备智能诊断系统首期建设

为解决传统点巡检依赖经验、数据利用率低的问题，我们牵头搭建了覆盖86台关键设备的智能诊断平台。平台集成振动、温度、电流、压力等12类传感器数据（采样频率10kHz），通过边缘计算实现设备状态“三级预警”：一级（正常）、二级（注意）、三级（故障）。同时开发了“故障特征库”，收录了轴承故障（内圈/外圈/滚动体损伤）、齿轮箱齿面磨损、电机转子不平衡等15类常见故障的振动频谱特征。10月，平台预警3高炉除尘风机轴承存在“滚动体损伤”特征（振动加速度有效值从2.1m/s2升至4.5m/s2，频谱中出现128Hz特征频率），提前2周更换轴承，避免