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2025年垃圾焚烧发电工程师工作总结及2026年工作计划

2025年是垃圾焚烧发电行业深化技术升级、强化环保责任的关键一年。作为项目现场技术负责人，全年围绕“安全稳定运行、能效提升、环保提标、降本增效”四大核心目标，统筹设备管理、工艺优化与团队建设，现将本年度工作成果、问题反思及2026年重点计划总结如下：

一、2025年工作总结

（一）运行指标突破：从“稳”到“优”的跨越

全年负责的2×750t/d垃圾焚烧项目累计处理生活垃圾54.7万吨，同比增加8.2%（主要因区域垃圾收运体系完善）；完成上网电量1.89亿kWh，吨垃圾发电量345kWh，较2024年提升7.8%（2024年为320kWh），达到行业先进水平（行业均值约330kWh）。关键设备运行可靠性显著提升：炉排系统可用率98.6%（2024年96.2%），余热锅炉非计划停运次数由2024年的6次降至1次，主蒸汽温度、压力波动范围控制在±2℃、±0.1MPa内，为汽轮发电机组稳定发电提供了保障。

提升能效的核心抓手是燃烧工况精细化调控。针对垃圾热值波动大（全年进厂垃圾低位热值1200-1800kcal/kg，波动幅度33%）的问题，建立“热值预判-给料量动态调整-炉排速度匹配”的闭环控制模型：通过每日垃圾采样热值分析，结合前3日入炉垃圾成分（厨余、塑料、织物占比）预测当日热值区间；联动DCS系统调整给料炉排频率（范围由15-35Hz细化至18-32Hz），同时根据炉膛温度（控制目标850-950℃）、CO浓度（≤50ppm）实时修正炉排各段速度（干燥段、燃烧段、燃尽段速度比由1:1.2:0.8优化为1:1.5:0.6）。该模型实施后，燃烧不完全损失（飞灰含碳量）从8.2%降至5.1%，炉渣热灼减率稳定在2.3%（低于国标3%），直接贡献吨垃圾发电量提升约15kWh。

（二）技术攻关落地：解决“卡脖子”问题

1.炉排片磨损与漏料治理：原炉排片采用高铬铸铁材质，因垃圾中金属杂质（如铁钉、钢筋）频繁撞击，年磨损量达8-10mm，导致炉排间隙扩大（超过8mm），漏料量最高达1.2t/日（占处理量0.16%），不仅增加灰渣处理成本，还加剧炉排驱动装置负荷。通过对比试验，选用碳化钨堆焊工艺对炉排片易磨损面（前缘推料面、侧密封面）进行强化，堆焊层厚度3mm，硬度HRC62-65。改造后，炉排片年磨损量降至2-3mm，漏料量稳定在0.3t/日以内，全年减少灰渣处理成本约42万元，炉排驱动电机电流下降15%（由45A降至38A），延长了驱动装置使用寿命。

2.余热锅炉积灰优化：因垃圾含氯量较高（平均0.8%），余热锅炉中温段（300-500℃）受热面易形成低熔点氯盐（如KCl、NaCl），导致积灰速率加快（原设计清灰周期72小时，实际缩短至48小时），排烟温度由设计值160℃升至185℃，影响热效率。通过三方面改进：一是调整SNCR脱硝还原剂（尿素溶液）喷射位置，将主喷口从炉瞠出口（850℃区域）后移至余热锅炉入口（750℃区域），减少未反应氨与HCl结合生成NH4Cl（熔点340℃）的概率；二是在中温段受热面加装声波清灰器（原仅有蒸汽吹灰），利用高频声波（140dB）破坏积灰粘结力，清灰周期延长至72小时；三是优化吹灰蒸汽参数（压力由1.2MPa升至1.5MPa，温度由250℃升至280℃），增强吹灰动能。改造后，排烟温度稳定在165℃，余热锅炉热效率提升1.2%，年增发电量约320万kWh。

3.渗滤液处理能耗降低：原渗滤液处理采用“预处理（混凝沉淀）+两级AO+MBR+NF+RO”工艺，吨水耗电8.5kWh（行业均值8-9kWh），主要能耗集中在MBR膜生物反应器（占比45%）和RO反渗透（占比30%）。通过优化MBR膜组件布置（将平板膜改为中空纤维膜，填充密度提升20%），同时将RO浓水（约占处理量15%）引入DTRO（碟管式反渗透）系统进行二次浓缩（回收率从75%提升至85%），减少浓水量；此外，利用垃圾池负压系统（引风机出口）的余热（约40℃）对渗滤液调节池进行保温，减少冬季加热能耗（原冬季需蒸汽加热至30℃，改造后自然温度稳定在25℃）。综合措施下，吨水耗电降至7.2kWh，年节约电费约58万元。

（三）环保管控：从“达标”到“超净”的升级

全年烟气排放指标稳定优于《生活垃圾焚烧污染控制标准》（GB18485-2020），其中：SO?均值18mg/m3（标准≤35mg/m3），NOx均值45mg/m3（标准≤100mg/m3），HCl均值8mg/m3（标准≤15mg/m3），二噁英类0.08ng-TEQ/m3（标准≤0.1ng-TEQ/m3），粉尘均值2.1mg/m3（标准≤10mg/m3）。关键措施包括：

-脱硝系