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2025年煤层气开发工程师工作总结

2025年，我作为煤层气开发工程师，主要负责XX盆地东缘某主力区块的开发技术管理与现场实施工作。全年围绕“稳产量、提效率、降成本”核心目标，深度参与从地质建模到排采优化的全流程技术攻关，累计参与完成新井投产23口，老井措施改造15井次，区块日产气量从年初的18.2万立方米提升至年末的22.6万立方米，年累产气突破7200万立方米，超额完成年度12%的增产目标。以下从技术攻关、生产管控、团队协作及个人提升四方面，系统总结本年度工作实践与思考。

一、技术攻关：聚焦核心矛盾，突破开发瓶颈

本年度区块开发主要矛盾集中在两点：一是主力煤层（3煤）部分区域渗透率低于0.1mD，常规压裂改造后单井产量不足500m3/d；二是8煤作为新增动用层系，埋深普遍超过800米，地应力复杂导致水平井轨迹控制难度大，压裂后裂缝转向率高，有效改造体积不足。针对上述问题，我牵头成立专项攻关小组，通过“地质-工程-排采”多专业协同，形成三项关键技术突破。

1.低渗煤层体积压裂工艺优化

针对3煤低渗特性，传统“大液量、大砂量”压裂模式存在“裂缝延伸效率低、支撑剂沉降严重”的问题。我们首先通过岩心实验发现，该煤层弹性模量仅为2.8GPa（常规煤层3.5-4.5GPa），压裂时易产生多裂缝但主裂缝长度不足。基于此，调整压裂策略为“前置段塞造缝+变黏压裂液+多粒径支撑剂组合”：前置液中加入10%陶瓷颗粒（粒径0.6-1.2mm）作为暂堵剂，通过物理暂堵迫使裂缝转向，形成更复杂的缝网；压裂液采用变黏体系，初始黏度80mPa·s（造缝阶段），中期降至50mPa·s（携砂阶段），末期30mPa·s（顶替阶段），既保证造缝能力又减少对煤层的伤害；支撑剂采用0.425-0.85mm（40/20目）陶粒与0.18-0.425mm（80/40目）石英砂按3:7比例混合，兼顾主裂缝支撑与微裂缝填充。

现场应用于L-16H井，压裂后试气日产量达1800m3，较邻井同层位平均产量（650m3/d）提升177%。跟踪3个月，产量稳定在1500m3/d以上，验证了工艺有效性。该工艺已在区块内推广应用8口井，平均单井初期产量提升120%，累计增产气量超200万立方米。

2.深层煤层水平井轨迹与压裂协同设计

8煤开发初期，H-5H井因轨迹调整不及时，水平段穿越3条小断层，导致压裂时2段裂缝沿断层面延伸，未有效沟通储层，试气产量仅300m3/d。为解决这一问题，我们建立“三维地质模型-地应力场-压裂模拟”联动设计流程：首先利用高精度三维地震资料，结合随钻伽马测井数据，实时修正水平段轨迹，确保在煤层中下部（距顶界1.5-2.0米）穿行，避开高应力集中的煤岩界面；其次，通过微地震监测反演地应力方向，将压裂段间距由常规的50米调整为35米（与最小水平主应力方向夹角≤15°时），避免裂缝相互干扰；最后，在断层发育区采用“限流器+暂堵球”复合分段技术，每段增加2个限流器孔眼，暂堵球直径由18mm增至20mm，提高段内裂缝起裂均匀性。

应用该技术的H-8H井，水平段有效储层钻遇率98%，压裂后微地震监测显示裂缝半长平均65米（较H-5H井提高42%），试气产量达1200m3/d，成为区块8煤首口高产井。目前该技术已纳入区块深层煤层开发标准，指导完成5口水平井设计，平均单井产量较前期提升2.3倍。

3.排采制度动态优化与智能预警

排采阶段是煤层气从解吸到产出的关键环节，本年度重点解决“液面下降速度与解吸速率不匹配”导致的产气量波动问题。我们建立“压力-产量-液面”三参数耦合模型，将排采过程划分为“降压解吸期（液面下降速率0.5-1.0m/d）、稳定产气期（液面降幅≤0.3m/d）、递减期（间歇排采）”三个阶段，并配套制定差异化制度：在解吸期，通过地面功图法实时监测泵效，当泵效低于60%时，及时下调冲次（由4次/分钟降至2次/分钟），避免“空抽”导致的地层激动；在稳定期，引入光纤测温技术，连续监测井筒温度场，当某段温度异常升高（＞3℃）时，判断为该段产气增强，针对性调整该段对应的井口套压（由0.8MPa降至0.6MPa），促进气体产出。

以J-3井组为例，通过动态优化排采制度，该井组平均单井日产量由850m3提升至1200m3，稳产周期延长4个月。同时，开发了排采智能预警系统，设置液面波动超1.5m/24h、套压突降＞0.2MPa、产水量单日增幅＞30%等12项预警指标，全年提前发现并处理“煤粉堵塞”“泵凡尔漏失”等问题27次，避免了12次非计划停井，累计减少产量损失约50万立方米。

二、生产管控：精细过程管理，提升开发效益

作为技术管理核心岗位，本年度重点强化“方案设计-现场实施-效果评价”全流程管控，确保技术措施落地