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2025年矿山机械工程师年终工作总结

2025年是矿山机械领域加速向智能化、绿色化转型的关键一年。作为一名从业十年的矿山机械工程师，我始终以“保障设备稳定运行、推动技术升级、强化安全效能”为核心目标，深度参与了矿区3条主生产线的设备运维、2项重大技术改造及5类关键设备的智能化升级项目。全年累计处理设备故障127次（同比下降23%），主导完成技术改进8项（其中4项获公司技术创新奖），推动设备综合效率（OEE）从82%提升至89%，吨矿能耗降低11%，实现全年零重大设备安全事故。以下从具体工作实践、技术突破、团队协作及个人成长四方面展开总结。

一、设备全周期运维：从“被动维修”到“主动预控”的模式转变

本年度我主要负责矿区破碎系统（4台颚式破碎机、2台圆锥破碎机）、运输系统（8条皮带输送机、3台刮板运输机）及提升系统（2台多绳摩擦式提升机）的设备管理。年初通过梳理近三年设备故障数据发现，65%的非计划停机源于关键部件（如破碎机衬板、输送机托辊、提升机钢丝绳）的异常磨损，而传统“定期检修”模式因过度依赖经验判断，常导致“该修的没及时修、不该修的过度拆”的矛盾。

针对这一痛点，我主导建立了“状态监测+数据建模”的预维护体系：

1.关键部件监测标准化：为破碎机安装振动传感器（采样频率10kHz）与温度探头（精度±0.5℃），每小时自动采集数据；对输送机托辊采用红外热成像巡检（每周1次全覆盖扫描），识别异常发热点；为提升机钢丝绳配置漏磁检测仪（检测速度0.5m/s），每月定量分析断丝、磨损情况。

2.故障预测模型构建：基于过去3年的故障数据（含设备型号、运行参数、环境温度、维护记录等12类变量），联合信息部门开发了随机森林预测模型。例如，圆锥破碎机衬板磨损速率模型可提前15-20天预警“需更换”状态（传统人工判断误差±7天），全年避免因衬板断裂导致的停机12次（每次停机修复需8小时）。

3.维护策略动态调整：根据预测结果，将设备维护从“固定周期”调整为“基于状态”的弹性计划。如刮板运输机链条的润滑周期从“每72小时”优化为“根据负载率动态调整”（低负载时延长至96小时，高负载时缩短至48小时），全年减少润滑油脂消耗1.8吨，链条寿命延长20%。

通过上述措施，破碎系统年停机时间从120小时降至52小时，运输系统故障率下降35%，提升系统实现全年无断绳、无卡罐事故。11月集团设备管理考核中，我负责的三条线综合评分98.6分（满分100），位列矿区第一。

二、技术改造攻坚：聚焦“降本、增效、绿色”三大目标

本年度参与的2项重大技术改造均围绕矿山智能化与绿色化转型展开：

（一）破碎系统智能给料改造

原破碎系统采用人工观察+手动调节给料机转速的模式，存在“给料不均导致破碎机堵料”“过载频繁触发停机”两大问题（年堵料次数45次，过载停机占比30%）。为解决这一问题，我牵头设计了“多传感器融合+自适应控制”的智能给料方案：

-硬件层：在破碎机入料口加装激光雷达（测距精度±1mm）监测料流厚度，在破碎机主机安装功率传感器（采样频率1Hz）实时获取负载，在出料口设置粒度检测仪（基于图像识别，识别精度90%）。

-控制层：开发模糊控制算法，以“破碎机负载率85%-95%”为目标，动态调节给料机转速。当检测到入料过厚（300mm）或出料粒度超标（150mm）时，自动降低给料速度并触发预警。

-效果验证：改造后堵料次数降至6次（同比下降86.7%），破碎机平均负载率从78%提升至92%，单机处理量增加15%，年增矿石处理量约28万吨（按吨矿利润50元计算，年增利润1400万元）。该项目获公司“年度技术创新一等奖”，并作为典型案例在集团内部推广。

（二）皮带输送机节能改造

矿区8条皮带输送机总装机功率3200kW，年耗电量约1800万度（占矿区总电耗22%）。通过分析发现，传统“工频恒速运行”模式下，输送机在空载、轻载时（占比约35%运行时间）仍以额定转速运转，造成能源浪费。为此，我提出“变频调速+智能联动”改造方案：

-变频系统升级：为每条输送机加装矢量变频器（功率匹配误差5%），支持0-50Hz宽范围调速。

-联动控制优化：将输送机运行状态与前端给料机、后端矿仓料位绑定。例如，当矿仓料位≥80%时，输送机自动降速至50%额定转速；当连续10分钟无给料时，触发“待机模式”（转速降至20%）。

-能耗数据对比：改造后输送机平均运行功率从380kW降至310kW（降幅18.4%），年节约电量324万度（按工业电价0.7元/度计算，年节约成本226.8万元），同时因软启动减少了机械冲击，传动滚筒轴承寿命延长30%（单套轴承更换周期从18个月延长至23个月）。

三、安全