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编织袋生产工艺流程资料讲解

编织袋，作为一种广泛应用于工农业产品包装、仓储运输等领域的基础性包装材料，其生产过程融合了高分子材料加工、纺织技术及现代机械工艺。了解其完整的生产工艺流程，对于把控产品质量、优化生产效率以及理解其性能特点具有重要意义。本文将系统讲解编织袋生产的主要环节与技术要点。

一、原材料的选择与准备

编织袋生产的起点在于原材料的选择。目前市场上应用最广泛的原料为聚乙烯（PE）和聚丙烯（PP）颗粒。这两种聚合物各有特性：聚乙烯具有较好的柔韧性和耐低温性能，而聚丙烯则拥有更高的强度和熔点，耐热性更优。根据产品的具体用途和性能要求，可选用不同牌号、不同熔体流动速率的原料，有时也会根据需要添加少量助剂，如抗氧剂、紫外线吸收剂或色母粒等，以改善扁丝的加工性能、耐候性或赋予特定颜色。

原料在投入生产前，通常需要经过干燥处理，尤其是对于吸湿性较强的改性原料或在潮湿环境下储存的原料，以去除水分，避免在后续挤出过程中产生气泡，影响扁丝质量。

二、扁丝的制备（核心工序）

扁丝，又称裂膜丝，是编织袋的基本构成单元，其质量直接决定了最终编织袋的强度、韧性等关键性能。此环节是整个生产流程的核心。

1.挤出膜片

干燥后的原料通过螺杆挤出机被加热熔融。挤出机的螺杆将原料向前输送，同时通过外部加热和内部剪切摩擦使物料逐渐塑化均匀。熔融的聚合物熔体通过T型机头（平膜机头）挤出，形成具有一定厚度和宽度的连续薄膜片材。膜片的厚度均匀性对后续扁丝的质量至关重要，这需要精确控制挤出机的温度、压力以及机头模具的精度。

2.冷却与切割

刚从机头挤出的膜片温度较高，需立即进入冷却水箱进行淬冷定型。冷却水的温度和流量需合理控制，以确保膜片快速冷却，形成均匀的结晶结构。冷却后的膜片经过一组牵引辊输送至切割装置，被切成若干条宽度均匀的窄条，即“胚条”。切割刀具的锋利程度和安装精度会影响胚条边缘的整齐度。

3.拉伸与定型

切割后的胚条进入拉伸装置。在加热的条件下（通常通过热烘箱或热辊），胚条被沿其长度方向进行拉伸。拉伸是一个关键步骤，它能使聚合物分子链沿拉伸方向取向排列，从而显著提高扁丝的强度和模量。拉伸倍数、拉伸温度和拉伸速度是影响扁丝性能的重要参数，需要根据原料特性和产品要求精确设定。拉伸后的扁丝还需要经过定型处理，以消除内应力，提高尺寸稳定性。

4.卷绕

经过定型处理的扁丝，通过卷绕机被整齐地卷绕在纱锭上，形成可供后续编织工序使用的“经纱”和“纬纱”卷。卷绕张力的控制要得当，既要保证扁丝卷绕紧密，又要避免过度拉伸导致扁丝断裂或性能下降。

三、编织工序

编织工序是将制备好的扁丝通过编织机经纬交织，织造成筒状或片状的编织布（又称基布或筒布）。

目前应用最广泛的编织设备是圆织机。在圆织机上，若干个经纱纱锭围绕圆周均匀分布，提供经向纱线；纬纱则通过梭子携带，在经纱之间作圆周运动，实现经纬交织。编织过程中，需要精确控制经纬密度（即单位长度内的经纬纱根数），这直接关系到编织布的密度、强度以及最终袋子的克重。同时，要确保编织布表面平整，无断丝、跳丝、稀档等瑕疵。

四、后处理工序

编织完成的筒布或片布，根据产品的不同要求，可能需要进行一系列后处理工序。

1.涂覆/淋膜（可选）

为了提高编织袋的防水性、防潮性、密封性或阻隔性，部分产品需要在编织布的表面进行涂覆或淋膜处理。常用的方法是在编织布表面均匀地涂上一层聚乙烯或聚丙烯熔体，形成一层连续的塑料薄膜。这不仅能改善上述性能，还能为后续的印刷提供更好的表面。

2.印刷（可选）

许多编织袋需要在表面印刷商标、图案、文字说明或警示标识等。印刷方式主要有凸版印刷、柔性版印刷等。印刷前需确保编织布表面清洁，张力均匀。印刷过程中要控制好油墨的粘度、印刷压力和速度，以保证印刷图案清晰、套色准确、附着力良好。

3.裁切

根据最终袋子的规格尺寸，将连续的筒布或片布通过裁切机裁切成特定长度的袋片或袋筒。对于筒布，通常还需要在一侧进行热切或冷切开口，形成“片布”。

五、制袋工序

制袋是将经过裁切和必要印刷、涂覆处理的编织布片或筒布加工成最终产品——编织袋的过程。主要包括以下步骤：

1.缝底/缝边

对于开口袋，通常需要将底部进行缝合。对于筒状袋，则可能需要缝合侧边。常用的缝合方式有单线缝、双线缝等，缝线材料一般为丙纶线或涤纶线。缝合强度是关键，需保证缝线牢固，针距均匀。

2.热合（可选）

对于一些有更高密封性要求的袋子，或使用了淋膜工艺的袋子，可以采用热合的方式进行封口或制袋。通过加热使塑料熔融后粘合在一起。

3.配装提手（可选）

部分编织袋，如水泥袋、饲料袋等，为了方便搬运，会在袋口处缝上或热合上塑料提手。

六、成品检验与入库

生产完成的编织袋，需要经过严格的质量检验。检验项目通常包括外观（有无破损、污渍、印刷不良）、尺寸偏差