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2025年铸造设备技术员工作总结及2026年工作计划

2025年是我在铸造设备技术岗位上深化实践、突破瓶颈的关键一年。这一年，我全程参与了车间5条铸造生产线的设备全生命周期管理，主导完成了3项关键设备技术改造，推动设备综合效率（OEE）从年初的68%提升至年末的79%，非计划停机时间同比减少27%。以下从设备运维、技术创新、团队协作、能力提升四个维度总结全年工作，并结合车间2026年产能目标与智能化升级需求，规划下一年度重点任务。

一、2025年工作总结：聚焦设备效能，破解技术痛点

（一）设备运维：从“被动抢修”转向“主动预防”

年初车间设备故障率偏高，尤其是DISA230造型线因液压系统泄漏频繁停机，中频感应电炉因温控精度不足导致铁水成分波动。针对这一问题，我牵头梳理了12类关键设备的32项易损点，建立“一机一档”动态数据库，记录每次检修的部件损耗规律、润滑周期和异常参数。例如，通过连续6个月跟踪造型线液压站油温与泄漏量的关系，发现当油温超过55℃时，密封圈老化速度加快3倍，于是在液压站增设风冷散热模块，将油温稳定在45-50℃区间，泄漏故障从每月8次降至2次以内。

在预防性维护方面，将传统的“时间导向”保养调整为“状态导向”。对2台25吨中频电炉安装在线光谱分析仪和炉衬厚度监测系统，通过实时采集铁水成分、炉壁温度数据，结合历史损耗曲线，精准预测炉衬更换周期。过去凭经验每3个月更换一次炉衬，现在可延长至4.5个月，单台设备年节约炉衬材料成本约12万元，同时避免了因过度更换导致的产能损失。

应急故障处理效率也显著提升。针对2025年3月发生的混砂机主轴抱死事故，我带领团队用2小时完成故障定位（轴承滚珠碎裂导致卡阻），4小时内从备用库调取同型号轴承并完成更换，较以往平均8小时的抢修时间缩短50%。这得益于年初建立的“备件分级管理”制度——将高频更换的轴承、密封件等56类备件按使用频率分为A（月耗）、B（季耗）、C（年耗）三级，A类备件库存保持3倍月用量，B类保持2倍季用量，C类按年度计划采购，全年未因备件短缺导致停机超2小时的情况。

（二）技术创新：以问题为导向推动设备升级

本年度重点推进了3项技术改造项目：

1.造型线砂型紧实度智能控制改造：原DISA230造型线采用机械压实方式，砂型紧实度波动±3%，导致铸件尺寸偏差率达5‰。通过加装6组压力传感器和PLC智能控制系统，将压实压力从固定值（0.6MPa）改为动态调整（0.55-0.65MPa），根据型砂湿度、温度实时修正参数。改造后，紧实度波动缩小至±1.2%，铸件尺寸偏差率降至1.8‰，月均减少废铸件2.3吨，年节约成本约45万元。

2.电炉余热回收系统开发：中频电炉冷却循环水（80-90℃）过去直接排入冷却池散热，造成热能浪费。我们利用板式换热器将循环水热量转移至车间冬季供暖系统，同时在夏季将部分热量用于型砂烘干。经测算，单台电炉年回收热量相当于120吨标准煤，车间冬季供暖能耗降低35%，型砂烘干天然气用量减少28%。

3.抛丸机除尘系统优化：原有脉冲袋式除尘器因滤袋堵塞频繁停机，粉尘排放浓度偶尔超标（最高12mg/m3）。通过分析粉尘特性（含硅量高、粒径0.5-5μm），将滤袋材质从普通涤纶改为覆膜防静电针刺毡，同时在进风口增设预分离旋风筒，降低大颗粒粉尘对滤袋的冲击。改造后，滤袋更换周期从2个月延长至6个月，除尘效率提升至99.8%，排放浓度稳定在5mg/m3以下，全年节省滤袋采购及停机成本约18万元。

（三）团队协作：技术经验沉淀与技能传承

作为车间设备技术组核心成员，我注重将个人经验转化为团队能力。全年组织内部技术交流12次，重点分享“液压系统泄漏诊断五步法”“电炉炉衬寿命预测模型”等实用技能；编制《铸造设备常见故障图谱》，收录86类设备的典型故障现象、检测方法和处理流程，已成为新员工培训的核心教材。在带教2名实习生过程中，采用“跟岗实操+案例复盘”模式，3个月内2人均能独立完成混砂机、抛丸机的日常巡检与简单故障处理。

跨部门协作方面，与工艺组、生产组建立“设备-工艺-生产”联动机制。例如，针对某新品铸件气孔率偏高问题，通过联合分析发现是砂型透气性不足，而透气性与造型线压实压力、型砂粒度分布相关。我们调整了造型线压实参数，并协同工艺组优化型砂配方（将原70/140目硅砂占比从60%降至45%，增加100/200目硅砂至30%），最终气孔率从8%降至2%，保障了新品顺利量产。

（四）能力提升：持续学习适配技术发展

本年度完成《铸造设备智能化运维》《工业物联网在设备管理中的应用》等3门专业课程学习，考取了“设备管理工程师（中级）”职业资格。重点关注铸造设备领域的新技术动态，如感应电炉的IGBT电源技术、造型线的伺服电机控制技术，并结合车间实