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2025年铸造设备技术员工作总结暨下一步工作计划

2025年，我作为铸造设备技术员，主要负责车间熔炼、造型、砂处理及后处理设备的全周期运维管理，聚焦设备稳定性提升、效率优化及技术升级三大核心目标。全年参与设备检修237次，主导技术改造项目6项，推动关键设备综合效率（OEE）从78%提升至85%，故障停机时间同比减少22%。现将本年度工作成果、问题反思及2026年重点计划总结如下：

一、本年度工作成果与核心进展

（一）设备运维质效双升，保障生产连续性

1.预防性维护体系深化：针对2024年暴露的中频感应电炉线圈局部过热、静压造型线模具定位偏差等问题，重新梳理12类关键设备的维护基准。例如，将电炉线圈水冷系统的清洗周期从季度调整为月度，新增电导率在线监测装置，全年未发生因水垢堵塞导致的停机事故；对造型线8个模具定位销孔实施“一孔一档”管理，通过激光测量仪定期校准，定位精度从±0.3mm提升至±0.1mm，模具更换时间缩短40%。

2.突发故障快速响应：建立“设备故障三级诊断机制”——一线操作员工初判（记录异常声音、温度）、技术员现场排查（使用振动分析仪、红外热像仪）、厂家专家远程会诊（通过5G实时传输数据）。典型案例：11月混砂机主轴异响，操作员工通过手机APP上传振动波形，我结合历史数据判断为轴承游隙过大，3小时内完成备件更换，避免了原计划24小时的停机检修。全年故障平均修复时间（MTTR）从4.2小时降至2.8小时。

3.能耗优化初见成效：针对熔炼环节能耗占比高的问题，对2台5吨中频炉进行功率因数补偿改造，加装智能无功补偿装置，功率因数从0.82提升至0.95，单吨铁水电耗下降12%（从560kWh降至495kWh）；同时优化砂处理线风机运行逻辑，根据砂温自动调节风量，年节约电量约15万度。

（二）技术改造突破瓶颈，推动设备智能化升级

1.砂处理线效率提升：原2砂处理线因旧砂冷却效率低（出砂温度长期＞60℃），导致造型砂性能波动，影响铸件表面质量。通过分析发现，冷却滚筒内部扬料板角度不合理，且通风量不足。我牵头设计了“阶梯式扬料板”（角度从30°调整为45°），并在滚筒尾部增设辅助风机（风量增加30%），改造后出砂温度稳定在45℃以下，型砂湿压强度波动范围从±0.05MPa缩小至±0.02MPa，铸件表面粘砂缺陷率下降18%。

2.浇注设备自动化改造：针对人工浇注一致性差、劳动强度大的问题，联合自动化团队对3台手动浇注机进行升级。加装视觉识别系统（通过工业相机识别浇口位置）和伺服控制系统（精确控制流股速度），实现“自动对中-流量跟随-余料回吸”全流程自动化。改造后，单型浇注时间从8秒缩短至6秒，铁水飞溅损失减少5%，操作工人从每班4人减至2人。

3.设备状态数字化监测：主导搭建“铸造设备物联网平台”，接入电炉温度、造型线液压压力、抛丸机电机电流等32个关键参数，通过边缘计算模块实时分析数据趋势。例如，抛丸机电机电流异常升高时，系统自动推送预警（历史数据显示电流＞80A时，12小时内可能发生轴承故障），全年提前发现并处理隐患17次，避免了因抛丸器卡死导致的生产线中断。

（三）团队协作与知识沉淀，提升整体运维能力

1.技能传帮带：作为车间“师带徒”责任人，全年带教2名新入职技术员，制定“3个月基础-6个月实操-1年独立”培养计划。通过“故障案例复盘+现场跟学+模拟演练”模式，重点强化新员工设备结构认知（如拆解混砂机齿轮箱讲解传动原理）、工具使用（如示波器测电机电流波形）及应急预案执行（如电炉冷却水断流时的紧急停机步骤）。目前2人已能独立完成常规设备检修，其中1人在公司“设备技能比武”中获第三名。

2.运维知识库建设：整理《铸造设备常见故障图谱》（含120张故障现象照片、80段异常声音录音），按设备类型（熔炼/造型/砂处理）、故障部位（机械/电气/液压）分类标注，配套解决方案（如“电炉漏炉报警”需检查炉衬厚度、冷却水流量）。同时，将年度67次故障处理过程录入电子台账，分析高频故障（如造型线液压阀卡滞占比23%），针对性优化维护策略（增加液压油过滤频次）。

（四）个人能力进阶与行业视野拓展

全年完成《工业设备状态监测技术》《铸造装备智能化发展趋势》等4门专业课程学习，考取“设备管理工程师（中级）”证书；参与行业交流会2次，了解到“AI+振动分析”在预测性维护中的应用案例，尝试将某型振动数据输入轻量级神经网络模型，初步实现轴承磨损程度的分类识别（准确率82%），为2026年深度应用奠定基础。

二、存在问题与反思

1.设备数字化深度不足：当前物联网平台主要实现数据采集与预警，尚未实现“数据-分析-决策”闭环。例如，电炉功率与铁水成分的关联性分析仍依赖