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2025年装备制造业质检员工作总结及2026年工作计划

2025年是装备制造业深化转型升级的关键一年，也是质量管控体系向精细化、智能化迈进的重要节点。作为从事装备制造质量检验工作十余年的一线质检员，我始终以“精准判定、闭环管控、持续改进”为核心目标，深度参与从原材料入厂到成品出厂的全流程质量控制，全年累计完成各类检验任务2376批次，覆盖大型铸件、精密传动部件、焊接结构件等12类核心产品，检出不合格项412项，推动质量问题闭环解决398项，主导或参与质量改进项目7项，助力车间关键工序一次交检合格率从92.3%提升至95.8%，产品出厂合格率稳定在99.6%以上。现将全年工作具体总结如下：

一、2025年工作回顾

（一）检验执行：从“结果把关”向“过程预防”延伸

1.全流程检验标准化落地

针对以往检验标准分散、执行尺度不一致的问题，年初协同工艺部、技术中心修订《装备制造过程检验规范》，将检验节点从“首件、巡检、终检”扩展至“原材料预处理、关键工序加工、装配调试”三个阶段，明确23项关键质量特性（CTQ）的检验方法与允差范围。例如，针对大型齿轮箱壳体加工，新增“粗加工后应力释放检测”和“精加工前基准面平面度复核”两个节点，将壳体装配配合面的形位公差超差率从8.7%降至2.1%。

全年严格执行“三检制”（自检、互检、专检），每日完成2-3次车间巡检，重点关注数控加工中心刀具磨损、焊接工艺参数（电流、电压、气体流量）、热处理炉温均匀性等易波动环节。通过随身携带的数显千分尺、激光测距仪等工具实时测量，发现并纠正操作偏差126次，其中因刀具未及时更换导致的尺寸超差问题，通过推动车间建立“刀具寿命管理台账”，将同类问题发生率降低60%。

2.重点产品专项检验强化

本年度公司承接的新能源装备订单占比提升至45%，其中风电增速箱、光伏跟踪支架等产品对精度和可靠性要求更高。针对风电增速箱行星轮系装配，我主导制定“三核对一验证”检验法：核对齿面接触斑点（要求≥75%）、核对轴承游隙（0.02-0.05mm）、核对螺栓预紧力（按设计值±5%控制），并通过空载跑合试验验证振动值（≤4.5mm/s）。全年完成56台套增速箱检验，发现并解决行星轮齿向偏差、轴承压装不到位等问题18项，确保交付产品在客户现场运行3个月无异常反馈。

针对小批量定制化产品（如非标液压油缸），创新采用“检验模板库”管理，将同类产品的常见质量风险点（如缸筒内孔粗糙度、密封槽尺寸）整理成12份检验清单，检验效率提升30%，漏检率从1.2%降至0.3%。

（二）质量问题分析：从“单点解决”到“系统改进”升级

1.问题溯源与根因分析

全年共记录质量问题412项，其中原材料问题占28%（主要为铸件砂眼、钢材表面裂纹）、加工问题占52%（尺寸超差、表面粗糙度不达标）、装配问题占20%（零件漏装、连接松动）。通过“5Why分析法”对典型问题深入溯源：例如，8月某批次液压缸活塞杆外圆尺寸超差（+0.08mm，允差±0.03mm），追溯发现是操作人员误将图纸公差看错（将Φ80h7误认为Φ80H7），进一步分析暴露车间“图纸发放与核对”流程漏洞——技术部未在图纸上用醒目标识标注关键公差。针对此问题，推动技术部修订《技术文件发放管理规定》，要求关键尺寸用红色字体标注，并在车间设立“图纸复核岗”，由工艺员每日抽查3-5份现场图纸，同类问题至今未再发生。

2.改进项目推动与效果验证

主导完成“焊接质量稳定性提升”项目：针对架体焊接件气孔率偏高（平均5.2个/㎡）的问题，联合焊接班组、设备部分析发现，CO?保护气纯度不足（实测98.5%，要求≥99.5%）、焊枪咀堵塞导致气体流量不稳定是主因。通过更换高纯度气瓶、制定“焊枪每日清洁保养表”，气孔率降至1.1个/㎡，单台架体补焊工时减少4小时，年节约成本约26万元。

参与“原材料检验效率提升”项目：引入便携式光谱仪替代传统实验室成分分析，将金属材料入厂检验时间从24小时缩短至2小时，同时建立“合格供应商快速放行”机制（对连续3批检验合格的供应商，抽检比例从100%降至30%），全年缩短物料等待时间1200小时，未发生因快速放行导致的质量事故。

（三）能力提升与团队协作：从“个人经验”到“知识共享”沉淀

1.自我技能升级

利用业余时间学习《机械制造质量控制技术》《六西格玛绿带教程》，考取“机械产品检测师（中级）”证书，掌握SPC（统计过程控制）工具应用。在车间推广X-R控制图分析数控车床加工尺寸波动，发现某台设备加工法兰外径的标准差从0.02mm扩大至0.05mm，及时提醒设备部检修，避免批量超差。

2.团队能力共建

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