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2025年重型机械工程师工作总结

2025年，我作为重型机械工程师，主要围绕矿山机械、港口装卸设备及大型工程装备的研发优化、故障攻关与智能化升级展开工作。全年直接参与5个重点项目，主导完成3项核心技术改进，推动2款主力机型可靠性提升27%、综合能耗降低18%，并在团队协作与技术传承中完成3次内部培训，带教2名新人独立承担基础设计任务。以下从技术攻坚、项目落地、能力沉淀三个维度总结年度工作。

一、技术攻坚：聚焦痛点，突破关键瓶颈

本年度技术工作的核心目标是解决“高负载下的结构疲劳”与“复杂工况下的智能决策”两大行业共性问题。

（一）矿山破碎机耐磨件寿命提升攻关

公司主力产品PYB-2200型圆锥破碎机在某大型铁矿应用中，动锥衬板平均寿命仅5个月，远低于设计值8个月，导致用户停机维护成本高企。我牵头成立专项组，通过现场跟机监测发现：矿石硬度波动（莫氏硬度8-12）导致衬板局部冲击应力峰值达1200MPa，超出材料设计许用值30%；同时，传统高锰钢（ZGMn13）在低冲击功下加工硬化不充分，表面易出现微裂纹扩展。

针对问题，我们采取“材料-结构协同优化”策略：一是引入梯度复合材料，在衬板冲击面熔覆5mm厚的高铬铸铁（Cr26），利用其高硬度（HRC60-62）抵抗磨粒磨损；背面保留高锰钢基体，确保整体韧性（冲击功≥30J）。二是优化衬板型腔曲线，通过EDEM离散元仿真调整破碎腔啮角，将物料下落速度波动范围从±2.5m/s缩小至±1.2m/s，减少局部应力集中。

验证阶段，在相同工况下，新衬板寿命延长至11个月，单台设备年维护成本降低42万元（原需更换2.4次/年，现0.9次/年）。该方案已纳入公司新一代破碎机标准配置，2025年下半年随新机型交付6家矿山企业，客户反馈故障率下降60%。

（二）港口门座起重机智能防摇系统开发

传统门座起重机依赖司机经验操作，满载（65吨）起升时最大摆幅达1.8米，单次吊装耗时12分钟，且存在碰撞风险。我们联合控制算法团队，开发基于多传感器融合的防摇系统：前端部署激光测距仪（精度±2mm）、惯性测量单元（IMU，采样频率200Hz），实时采集吊具位置、角度及钢丝绳张力；后端采用改进型自适应PID控制器，结合模糊逻辑调整参数，动态补偿大车/小车运行、风载（最大8级）引起的扰动。

现场调试中，系统在5级风工况下将摆幅控制在0.3米内，吊装时间缩短至7分钟，操作手劳动强度降低40%。该系统已在青岛港、宁波港完成3台设备改造，经3个月连续运行，未出现因摇摆导致的停机事故，客户评估年作业效率提升22%。

（三）液压系统污染控制技术升级

公司多类设备（如履带式起重机、旋挖钻机）因液压油污染导致的故障占比达35%，主要问题在于传统三级过滤（吸油滤+回油滤+高压滤）无法拦截10μm以下颗粒（占污染颗粒总数的78%）。我们引入“双级精细过滤+在线监测”方案：在回油管路增设高精度滤油器（β10≥2000，过滤精度3μm），同时集成激光颗粒计数器（检测范围1-200μm），通过PLC实时显示污染等级（ISO440616/14/11→14/12/9），当颗粒数超标时触发报警并联动旁路冲洗。

测试数据显示，液压油清洁度从NAS10级提升至NAS8级，液压泵磨损率下降55%，密封件更换周期从6个月延长至12个月。该技术已应用于2025年新出厂的120台设备，售后统计显示液压系统故障率同比下降58%。

二、项目落地：全周期管控，确保技术转化

本年度主导实施“某露天煤矿1000万吨/年破碎筛分系统”与“沿海港口20万吨级矿石码头装卸设备改造”2个重点项目，从方案设计到交付验收全程参与，关键节点把控如下：

（一）破碎筛分系统：参数匹配与可靠性验证

该项目要求处理能力1500t/h，适应矿石含泥量30%、含水率8%（易堵筛）。前期设计中，我们通过矿石特性试验（邦德功指数14.5kWh/t、可磨性系数0.9）确定破碎段为“颚破（PE1200×1500）+圆锥破（HPT500）”组合，筛分采用双层香蕉筛（2YAH3675，倾角20°）。但现场调试时发现，二层筛网（筛孔10mm）因物料粘结导致透筛率仅65%（设计目标85%）。

分析原因为：矿石含水率高（实测9.2%）导致细颗粒（-5mm）形成泥团，堵塞筛孔。解决方案：在筛箱两侧加装高频振动器（频率50Hz、振幅1.2mm），同时将筛面材质改为聚氨酯（表面摩擦系数比钢低40%）。改造后透筛率提升至88%，系统连续72小时满负荷运行（处理量1520t/h），综合能耗1.8kWh/t（低于设计值2.0kWh/t）。项目最终提前15天交付，客户满意度评分4.9/5（满分5）。

（二）港口装卸设备改造：协同作业与安