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2025年重型机械工程师工作总结及2026年工作计划

2025年是重型机械行业深度转型的关键一年，也是个人专业能力与项目经验快速积累的一年。作为参与多个核心装备研发与改进的机械工程师，全年工作围绕“高端化、智能化、绿色化”主线展开，重点聚焦大型破碎筛分设备优化、液压系统可靠性提升、数字化设计工具应用三大方向，同时深度参与跨部门协同项目，推动技术成果向生产端转化。现将全年工作成果、不足及2026年重点计划总结如下：

一、2025年工作总结：技术攻坚与落地实践并行

（一）核心项目突破：大型智能破碎设备研发交付

本年度主导的“PCH-2025型双转子锤式破碎机”研发项目，是针对矿山客户“大处理量、低能耗、长寿命”需求的重点攻关任务。项目周期10个月，从需求分析到量产验证，全程参与技术方案制定与问题解决。

1.技术难点与突破

初始设计阶段，客户要求处理能力从传统机型的800t/h提升至1200t/h，同时要求主机重量不超过45吨（原机型52吨），这对结构强度与轻量化设计提出矛盾需求。通过拓扑优化软件对转子支撑梁进行多目标优化，在保证关键部位安全系数≥2.5的前提下，将支撑梁重量减少18%；采用高锰钢-碳化钨堆焊复合锤头，结合仿真分析调整打击角，使锤头磨损周期从300小时延长至500小时（同比提升66.7%）。

液压系统方面，原机型频繁出现的“闷车”问题（因物料堵塞导致电机过载停机），通过在主传动油路中增加压力传感器与PID控制器，实时监测负载变化并联动给料机调整喂料速度，将闷车故障率从8%降至0.5%，单次故障恢复时间从40分钟缩短至8分钟。

2.验证与量产效果

样机在内蒙古某露天煤矿进行3个月工业性试验，累计运行1200小时，平均处理量稳定在1250t/h（超设计值4.2%），吨物料电耗从1.8kWh降至1.5kWh（降幅16.7%），客户反馈“设备稳定性远超同类型进口产品”。目前该机型已获得12台订单，预计2026年贡献产值超8000万元。

（二）技术优化：关键部件可靠性与效率双提升

除新项目研发外，全年投入约30%精力用于现有产品的迭代升级，重点解决“液压系统泄漏”“齿轮箱异常温升”两大共性问题。

1.液压系统密封改进

针对3类主流机型（颚式破碎机、圆锥破碎机、制砂机）的液压站，通过拆解15台故障设备分析，发现泄漏主要集中在管接头（占比45%）与油缸活塞杆密封（占比38%）。管接头方面，将原有的锥面密封改为“锥面+O型圈”双重密封，配合力矩扳手规范安装，泄漏率从12%降至2%；活塞杆密封则选用氟橡胶材质的斯特封组合，耐温范围扩展至-40℃~200℃（原NBR材质-20℃~120℃），在东北某极寒矿区测试中，6个月未出现渗漏。

2.齿轮箱散热与润滑优化

某型中碎圆锥破齿轮箱长期存在“油温超80℃报警”问题，影响连续作业。通过热成像仪扫描发现，高速轴轴承座区域温度最高（95℃），原因为润滑油流速不足导致散热不良。重新设计油道，将高速轴轴承进油口直径从8mm扩大至12mm，同时在箱体外侧增加散热鳍片（面积增加1.5倍），油温稳定控制在65℃~75℃，轴承寿命从8000小时延长至12000小时（提升50%）。

（三）数字化工具应用：设计效率与质量双提升

本年度推动“三维设计+仿真分析+数字孪生”技术在研发中的深度应用，显著缩短设计周期。

1.参数化设计平台搭建

基于SolidWorks开发破碎设备通用参数化模型库，涵盖转子、机架、传动系统等6大模块，设计时只需输入处理量、物料硬度等关键参数，系统自动生成三维模型并校验干涉。以颚式破碎机为例，单台设备设计时间从7天缩短至2天（效率提升71%），模型错误率从15%降至3%。

2.仿真分析常态化

全年完成120次有限元分析（FEA）、80次流体力学分析（CFD），覆盖结构强度、液压油流场、散热效率等场景。例如在PCH-2025型破碎机设计中，通过CFD模拟物料在破碎腔内的运动轨迹，发现原设计存在“物料偏析”现象（一侧物料堆积），调整反击板角度后，物料分布均匀性提升40%，有效减少局部磨损。

3.数字孪生预验证

联合软件团队开发设备数字孪生系统，将物理样机传感器数据（振动、温度、压力）实时映射至虚拟模型，提前模拟极端工况（如瞬时过载、异物进入）下的设备响应。在云南某石灰石矿测试中，系统提前3小时预警转子轴承松动，避免了停机事故，客户因此追加2台设备采购。

（四）团队协作与能力提升

作为项目组技术骨干，全年主导内部技术培训6次（内容涵盖液压原理、仿真软件应用、故障诊断），带教3名新工程师，协助其独立完成小型设备设计；跨部门协作方面，与生产部共同优化“关键部件加工工艺”，针对转