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2025年装备制造业班组长工作总结及2026年工作计划

2025年是装备制造业面临转型升级的关键一年，作为班组负责人，我带领28人团队（其中高级技工6人、中级技工12人、初级工8人、学徒2人）扎根一线，围绕“保交付、提质量、控成本、强安全”主线开展工作。全年累计完成8类核心零部件加工任务，总产出较2024年增长17%，关键工序不良率从3.1%降至1.2%，设备综合效率（OEE）提升9个百分点，实现全年零安全事故。现将具体工作情况总结如下，并结合团队现状与公司2026年“智能化、精益化”战略目标，制定下一年度工作计划。

一、2025年工作总结

（一）生产组织：以“精准”为核心，保障订单高效交付

面对全年32份加急订单（占比28%），我们打破传统“按单排序”模式，建立“优先级-产能-设备”三维排产机制。首先，根据客户交期、合同违约金系数、战略客户等级划分A（7天内）、B（15天内）、C（30天内）三级订单；其次，结合班组设备（12台加工中心、8台数控车床、3台热处理炉）实时状态（空闲/维修/调试）及员工技能匹配度（如高级技工优先分配高精度孔系加工），动态调整生产序列；最后，每日早会同步前24小时产出、异常停机、物料齐套情况，通过“日清零”机制解决问题。例如，11月承接某新能源装备核心部件——行星架加工任务（500件，交期10天），经分析该部件需5道工序（车削-钻孔-热处理-精铣-去毛刺），其中热处理炉为瓶颈设备（每日产能80件）。我们协调技术部将热处理工艺从“淬火+回火”调整为“亚温淬火”（缩短2小时/炉次），同时安排2名高级技工实行“两班倒”负责精铣工序，最终提前1天完成交付，客户满意度达98%。

全年累计完成XX型变速箱壳体23500件、行星轮18000套、轴承座12000个，总产出40200件（套），达成年度目标的109%。关键指标方面，单次换型时间从45分钟压缩至28分钟（通过制作“换型工具包”，将常用刀具、夹具预装配），设备停机时间占比从12%降至7%（主要通过加强日常点检，将故障维修转为预防性维护）。

（二）质量管控：以“预防”为导向，推动过程能力提升

针对2024年暴露出的“小批量多品种导致质量波动”问题，今年重点强化“工艺-操作-检验”全流程控制。一是建立“首件三检制”：操作员工自检、班组长互检、检验员专检，三方签字确认后方可批量生产，全年因首件错误导致的批量返工减少85%；二是开展“质量问题溯源”专项行动，对每月前3大质量问题（如5月轴承座孔同轴度超差、7月齿轮齿面粗糙度不达标、10月壳体螺纹孔烂牙）运用鱼骨图分析，定位根本原因后制定改进措施。例如，5月同轴度超差问题，经排查发现是加工中心第四轴定位销长期磨损导致，我们更换定制化高硬度定位销（寿命从3个月延长至1年），并将该检查项纳入设备每日班前点检表；三是推行“质量积分制”，员工每发现1处潜在质量隐患奖励2分（1分=10元），每出现1次人为操作失误扣3分，全年员工主动上报质量问题127次，避免损失约18万元。

全年产品一次交检合格率从92.3%提升至96.8%，客户投诉批次从11次降至2次（均为运输过程磕碰，非加工问题）。关键工序CPK（过程能力指数）值：孔加工从1.15提升至1.32，热处理硬度从1.08提升至1.25，达到行业先进水平。

（三）安全管理：以“细节”为抓手，筑牢安全生产防线

作为机械加工班组，涉及吊装、切削、高温（热处理）等风险点，今年我们将安全管理从“被动检查”转向“主动预防”。一是完善“三级安全检查”：员工班前检查设备防护装置（如机床门联锁、吊装带磨损）、班组长班中巡查操作规范（如是否戴护目镜、工件装夹是否牢固）、车间安全员班后抽查记录（如设备运行日志、隐患整改情况），全年累计排查隐患236项，整改率100%；二是开展“安全场景模拟培训”，针对高频风险（如行车吊装、刀具断裂、电气短路）制作12个模拟场景，每月组织2次实战演练（如用烟雾发生器模拟热处理炉冒烟，练习灭火器使用和疏散流程），员工应急反应时间从45秒缩短至15秒；三是创新“安全观察卡”制度，员工每月至少提交2条安全改进建议（如“打磨区除尘管道易脱落，建议增加固定支架”“数控车床操作面板高度不一，高个员工需弯腰操作”），全年收集有效建议127条，采纳23项并给予奖励，其中“行车限位器加装双重保险”获公司安全创新奖。

全年实现“零工伤、零设备安全事故”，班组连续3个季度获评车间“安全标兵班组”。

（四）团队建设：以“成长”为目标，激活员工内生动力

针对班组新员工占比35%（8名初级工+2名学徒）、技能水平参差不齐的问题，我们构建“阶梯式培养体系”：

-学徒阶段（0-3个月）：实行“1+1”导师制（1名高级技工+1名班组长），重