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圆厅钢结构施工质量保证措施

本措施基于圆厅钢结构施工图纸、专项施工方案及现行质量规范标准，针对钢结构制作、吊装、高强螺栓安装、现场焊接、壳体卸载五大关键工序，明确各环节质量技术要求、管控要点及保障措施。旨在通过标准化、全流程的质量管控，确保工程质量符合设计及规范要求，实现结构安全可靠、外观质量达标，适用于圆厅钢结构施工全流程质量管理工作。

一、总则

（一）编制目的

建立健全圆厅钢结构施工质量保证体系，明确各工序质量管控重点，规范作业流程及验收标准，防范构件加工偏差、连接质量缺陷、安装精度不足等质量问题，为工程质量提供技术支撑和制度保障，确保工程一次验收合格。

（二）适用范围

本措施适用于圆厅劲性墙连梁、二三层钢梁（含最大跨度34.1m、最重57.3t大型钢梁）施工中的钢结构制作、吊装、高强螺栓安装、现场焊接、壳体卸载等所有工序，覆盖构件加工、现场安装、检测验收、成品保护等全维度质量工作。

（三）编制依据

项目施工图纸（结施157～163）、设计变更及技术交底文件；

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）；

《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—2002）；

《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82—91）；

《工程测量规范》（GB50026—93）；

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345—89）；

项目专项施工组织设计及质量验收计划。

（四）核心原则

质量优先：坚持“质量第一、预防为主”，将质量管控贯穿施工全流程，从源头规避质量隐患；

技术引领：以设计文件及规范为依据，结合施工工艺特点，制定针对性质量管控技术措施；

全流程管控：落实“三检制”（班组自检、技术复检、质量专检），实现从构件加工到成品验收的闭环管理；

精准把控：关键工序实行旁站监督，重点指标严格检测，确保质量参数符合设计及规范要求。

二、施工前期质量技术准备

（一）技术交底管理

施工前组织全员质量技术交底，针对各关键工序的质量标准、操作要点、检测方法、常见问题及防控措施逐一讲解，交底需结合构件特点及现场实际，确保作业人员精准掌握；

交底采用“书面+口头+现场示范”结合形式，特种作业人员需单独专项交底，交底双方签字确认，存档备查，作为质量验收的依据之一；

工序变更、设计变更或工艺调整后，需重新进行质量技术交底，同步更新质量管控标准，确保作业与管控要求一致。

（二）现场与资源管控

现场准备：平整吊装作业区、构件堆放区及运输通道，确保场地坚实平整，避免构件堆放、吊装过程中因场地问题产生变形；划分构件加工区、验收区、堆放区，设置明显标识，实现分区管控；

设备管控：对起重设备、焊接设备、测量仪器（全站仪、水准仪、卡尺等）、检测工具进行全面校验及调试，确保设备精度达标、性能稳定，计量器具需具备有效检定证书，严禁未经校验设备投入使用；

材料管控：严格核查钢材、高强螺栓、焊材等原材料的出厂合格证、质保书，按规范要求进行抽样送检，合格后方可投入使用；原材料储存需做好防潮、防锈、防晒措施，分类堆放，避免混用、污染。

（三）质量组织体系建立

成立质量管控小组，由项目经理任组长，技术负责人、质量负责人任副组长，组员包括施工班组长、技术专员、质量检查员，明确各成员职责，落实质量管控责任；

制定质量验收计划，明确各工序验收节点、验收内容、验收标准及责任人，配备足额持证上岗的质量检查员，确保验收工作有序开展。

三、各工序质量保证措施

（一）钢结构制作质量保证措施

1.放样与下料质量管控

严格按1:1比例现场放样，以设计图纸为基准，制作精准样板，放样完成后需经技术人员复核，偏差控制在规范允许范围内方可作为下料依据；

排板时优先纵向排列，减少横向对接焊缝，两条平行焊缝间距≥10倍板厚，避免应力集中；下料采用数控或半自动切割设备，手工切割边缘需用角磨机磨平，切割面粗糙度≤0.03mm，坡口角度偏差±5°，切割尺寸偏差符合规范要求；

下料时根据构件尺寸、焊接工艺预留焊接收缩余量（一般5~10mm），预留量需经技术核算确定，确保焊接完成后构件尺寸达标；切割废料及时清理，避免影响后续作业精度。

2.构件组装质量管控

组装胎架搭设牢固，承载力满足构件重量要求，胎架平整度偏差≤2mm/m，搭设完成后经技术、质量部门验收合格方可使用；

构件组装前，清理翼板、腹板、横隔板等部件的表面油污、铁锈、氧化皮，确保贴合紧密；组装时采用靠模、夹具固定牢固，定位焊焊缝长度30~50mm，间距200~300mm，定位焊质量需符合同等级焊缝要求，无气孔、夹渣等缺陷；

H型钢翼板与腹板对接接头需相互错开250mm以上，组装后立即检查构件长度、宽度、高度、拱度及垂直度，H型钢翼缘板垂直度偏差≤b/100（b为翼缘板宽度），偏差超标需及时调整，合格后方可进入焊接工序。

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