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钢筋混凝土板桩施工质量通病防治手册

本手册基于钢筋混凝土板桩施工安全技术保证措施、施工实施细则及关键工序操作手册，针对板桩制作、沉桩施工、缺陷处理全流程常见质量通病，系统梳理每种通病的表现形式、产生原因及针对性防治措施，旨在为现场技术、质检及施工人员提供精准的问题处置指南，从源头规避质量隐患，确保板桩墙体整体性、挡土防渗功能及结构稳定性达标，保障施工质量符合设计及规范要求。

一、板桩制作阶段质量通病及防治措施

（一）模板相关质量通病

1.通病一：模板接缝漏浆

表现形式：混凝土浇筑过程中，模板接缝处出现水泥浆渗漏，导致板桩表面出现蜂窝、麻面、露筋，甚至影响截面尺寸精度。

产生原因：模板拼接不紧密，接缝间隙过大；模板表面变形、破损，贴合度不足；未设置密封措施或密封材料脱落；支撑体系松动，浇筑时模板移位导致接缝开裂。

防治措施：选用刚度足够、表面平整无破损的定型钢模板或木钢组合模板，拼装前彻底清理模板表面并打磨光滑；接缝处采用密封胶、海绵条填充，确保贴合紧密；模板支撑采用脚手管或型钢，横竖支撑间距合理，节点连接牢固，底部铺垫垫板，浇筑前经联合检查确认无松动；浇筑过程中安排专人巡查，发现漏浆立即停机整改，采用堵漏材料处理接缝。

2.通病二：模板变形、位移

表现形式：混凝土浇筑后板桩截面尺寸偏差超标，凸榫凹榫变形、错位，桩身弯曲，表面平整度不符合要求。

产生原因：模板支撑体系刚度不足，无法承受混凝土侧压力；支撑间距过大或节点固定不牢固；浇筑混凝土时布料不均、振捣过度，产生过大侧压力；模板固定点数量不足，受力后移位。

防治措施：模板支撑体系按荷载计算搭设，选用足够刚度的型钢或脚手管，横竖支撑间距严格控制，底部增设垫板防止沉降；凸榫、凹榫部位增设专项固定措施，确保定位精准；混凝土浇筑时分层布料、均匀振捣，避免局部侧压力过大；拼装后校核模板尺寸（横截面相对两边之差≤5mm，凸榫凹榫偏差±3mm），验收合格后方可浇筑，浇筑过程中实时监测模板状态，发现变形、位移立即调整。

（二）钢筋及预埋件相关质量通病

1.通病一：钢筋保护层厚度偏差超标

表现形式：板桩成品钢筋保护层厚度过大或过小，局部出现露筋现象，影响钢筋防腐性能及板桩承载能力。

产生原因：保护层垫块强度不足、数量不够或固定不牢固，浇筑时移位、脱落；钢筋绑扎位置偏差，未按设计要求定位；振捣过程中振捣棒碰撞钢筋，导致钢筋移位。

防治措施：选用与板桩混凝土强度一致的保护层垫块，每2m四周均匀布置4~6个，采用绑扎丝固定牢固，避免脱落；钢筋绑扎前精准放线定位，受力钢筋绑扎点间距≤200mm，次要钢筋≤250mm，确保绑扎牢固；振捣时振捣棒与钢筋保持50mm以上距离，避免直接碰撞，振捣人员专人指挥，确保振捣到位且不扰动钢筋。

2.通病二：预埋件位置偏差、损坏

表现形式：凸榫、凹榫缺角破损、位置偏移，射水法沉桩用管道堵塞、错位、密封性失效，影响后续沉桩咬合及射水效果。

产生原因：预埋件进场时未检查质量，存在缺角、变形等缺陷；安装时定位不准确，固定措施不足；浇筑混凝土时预埋件受振捣影响移位、破损；喷嘴未临时封堵，杂物进入导致堵塞。

防治措施：预埋件进场时逐件检查，尺寸精度、表面完整性达标后方可使用；安装时按设计位置精准放线，采用点焊或螺栓固定牢固，与模板贴合紧密；射水管道安装后检查通畅性及密封性，喷嘴孔径控制在3mm左右，安装后用封堵材料临时封闭；浇筑过程中避开预埋件位置振捣，安排专人监护，发现移位、破损立即调整修复。

（三）混凝土相关质量通病

1.通病一：混凝土表面蜂窝、麻面、孔洞

表现形式：板桩表面出现局部疏松、砂浆缺失，形成蜂窝状孔隙；表面存在密集小凹点（麻面）；局部出现较大孔洞，甚至露筋。

产生原因：混凝土和易性差、坍落度不足，浇筑时不易密实；振捣漏振、过振或振捣时间不足；模板接缝漏浆，水泥浆流失；钢筋间距过小，混凝土布料不畅，无法填充到位。

防治措施：严格控制混凝土配合比，确保坍落度达标（板桩本体及接缝细石混凝土≥10cm），进场时检查和易性，离析、泌水混凝土严禁使用；采用插入式振捣棒分层振捣，振捣至表面无气泡、泛浆为止，振捣半径适配板桩尺寸，避免漏振、过振；模板接缝做好密封措施，防止漏浆；钢筋绑扎时保证间距符合设计要求，预留足够布料及振捣空间；表面蜂窝、麻面采用同强度等级修补砂浆处理，孔洞需剔除疏松部分，清理干净后分层浇筑修补混凝土并振捣密实。

2.通病二：混凝土强度不足

表现形式：同条件养护试块强度未达设计要求，板桩起吊、沉桩时出现裂缝、破损，承载能力不足。

产生原因：混凝土配合比不准确，外加剂掺量不当；原材料质量不合格，水泥过期、砂石含泥量超标；养护不到位，养护时间不足、湿度不够；蒸汽养护时温度、湿度控制不当，强度增长缓慢。

防治措施：试验室精准设计混凝土配合比，明确外加剂掺