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钻孔桩钢筋笼施工关键工序操作手册

本手册基于钻孔灌注桩钢筋笼施工实施细则编制，聚焦现场施工核心工序，明确各环节操作标准、质量要求及安全要点，用于指导一线施工人员规范作业，确保钢筋笼施工质量达标。

一、总则

（一）编制依据

1.《钢筋机械连接技术规程》

2.钻孔灌注桩施工相关设计文件

3.建筑桩基工程施工质量验收规范

（二）适用范围

本手册适用于本项目钻孔桩钢筋笼的制作、运输、下放及定位等全流程关键工序施工。

二、前期准备关键工序

（一）技术准备

技术人员必须逐字研读施工图纸及设计文件，明确钢筋笼直径、长度、主筋/螺旋筋型号、连接方式、声测管布置数量及位置等关键参数，核对无误后形成技术交底资料。

组织全员技术交底，覆盖钢筋工、起重工、电焊工、质检人员及监理人员，重点说明工艺细节、质量标准及安全风险点，交底后签署记录，确保每人掌握操作要求。

测量人员对钢筋加工场地进行平整度检测，误差控制在10mm以内，不满足要求时采用碎石铺垫或砂浆找平，确保加工基准平整。

（二）场地与胎架准备

清理加工场地杂物，平整夯实地面，设置纵向排水坡度（不小于2‰）及排水沟，防止场地积水锈蚀钢筋或影响胎架稳定性。

按桩基直径搭建1.5m、1.8m两种规格胎架，胎架采用型钢焊接固定，每隔2.0m安装一道钢筋骨架定位框，端头用14mm钢板加工圆弧定位板，确保钢筋笼成型尺寸精准，无变形。

划分专属存放区域，铺设型钢台座（台座间距不大于2.0m），台座顶面需水平，避免钢筋笼存放时因受力不均变形。

清理运输通道及吊装作业区域，通道宽度不小于4m，吊装区域设置警示标识，预留足够作业空间，确保吊装及运输安全。

（三）材料验收与准备

钢筋原材：进场时核查出厂合格证及检验报告，由物资部配合试验室取样送检，监理全程旁站，检验合格后方可使用。分类堆放于防雨棚内，底部垫设方木（垫高不小于20cm），做好防潮防锈措施。

连接套筒：外观无裂纹、锈蚀，螺纹牙型饱满，用卡尺及通止规检测尺寸，符合规程及设计要求后方可入库，存放时套上保护套，防止螺纹损坏。

声测管：采用Ф57mm×3mm规格（原文件Ф57cm为笔误修正），φ1800mm桩基每根配4根，φ1500mm桩基每根配3根。下端口用4mm钢板满焊密封，进场后逐根做密封性试验，无渗漏方可使用。

预制混凝土垫块：厂家定制，厚度不小于主筋净保护层要求，进场后核查强度检测报告及尺寸，外观无破损、掉角，存放时堆叠高度不超过1.5m，避免挤压损坏。

辅助材料：提前备好直径25mm圆钢（用于吊耳）、与主筋同型号的抗浮钢筋、定位短钢筋等，分类码放整齐，做好标识。

三、钢筋笼制作关键工序

（一）钢筋下料与丝头加工

钢筋下料：采用切割机切割，确保两端切口平整、无毛刺，下料长度严格按设计尺寸控制，误差不超过±5mm。下料后及时清理钢筋表面锈蚀、油污，分类堆放并标识桩号、节段。

丝头加工：仅对主筋两端进行套丝，套丝前调整套丝机参数，确保丝头质量符合规程要求。加工完成后，外观无破损、锈蚀，用通端螺纹环规能顺利旋入至旋合长度，止端螺纹环规旋入量不超过3P（P为螺距），合格后套上保护套。

（二）加劲箍制作与钢筋笼成型

加劲箍制作：按设计尺寸弯曲成型，接口采用双面搭接焊，焊缝长度不小于10d（d为加劲箍钢筋直径），焊缝平整密实。在加劲箍内加焊支撑，1.5m桩径加焊三角形支撑，1.8m桩径加焊“十”字形支撑，支撑钢筋直径符合图纸要求。

钢筋笼成型：采用长线法分节同槽制作，将加劲箍按设计间距固定在胎架定位框上，逐根安装主筋，主筋与加劲箍交点采用点焊固定（焊点间距不大于20cm）。主筋接头采用套筒机械连接，每个断面接头数量不超过50%，相邻接头断面间距不小于35d且不小于50cm。钢筋笼一端胎模外竖立14mm厚圆环形钢板，确保主筋对齐精准。

螺旋筋布置：螺旋筋暂不绑扎，盘绕收拢预留在钢筋笼两端接头断面外，待现场主筋连接完成后，再按设计间距绑扎到位，绑扎点每2m一道，与主筋交点满扎固定。

（三）声测管安装

按设计位置在钢筋笼内侧均匀布置声测管，采用U形卡与主筋固定，U形卡间距不大于2m，焊接牢固，防止运输及下放时移位。

声测管顶端高出钢筋笼顶面不小于50cm，下端与钢筋笼底面齐平，安装过程中避免碰撞、挤压，确保管道顺直，无弯折。

（四）吊耳设置与验收标识

吊耳制作：采用直径25mm圆钢焊接，最顶上一节钢筋笼吊耳设在距顶端20cm处，其余节段吊耳设在本节第二个加劲箍下方，每节对称布置4个。最顶上一节吊耳位置增设双加劲箍及支撑，强化受力能力。

验收标识：制作完成后，班组自检合格报质检人员检查，监理复核确认。合格后挂牌标识，注明桩号、节段号、制作日期及验收结果，方可转入运输环节。

四、钢筋笼运输关键工序

吊装上车：采用龙门吊对称两点平吊，吊点分别设在钢筋笼1/4处和3/4