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钢筋混凝土板桩施工关键工序操作手册

本手册基于钢筋混凝土板桩施工实施细则，聚焦板桩制作、沉桩施工、脱榫倾斜处理三大核心环节，提炼各关键工序的操作流程、技术要点、质量控制标准及安全注意事项，旨在为现场作业人员提供精准、可落地的实操指导，确保关键工序施工质量达标，保障板桩墙体挡土、防渗功能稳定。本手册适用于现场施工班组、技术员及质检员开展关键工序作业管控。

一、钢筋混凝土板桩制作关键工序操作

板桩制作核心控制目标：尺寸精准、钢筋牢固、混凝土密实、预埋件完好，为后续沉桩及墙体整体性奠定基础。关键工序包括模板拼装、钢筋绑扎、预埋件安装、混凝土浇筑及养护、拆模堆放。

（一）模板拼装

1.操作流程

模板选型→清理打磨→按设计尺寸拼装→支撑固定→尺寸偏差校核→验收合格后进入下道工序。

2.操作要点

选用定型钢模板或木钢组合模板，确保模板刚度满足要求，表面光滑无破损、无变形，拼装前彻底清理模板表面杂物并打磨光滑，涂刷脱模剂（均匀薄涂，避免流淌污染钢筋）。

按板桩设计尺寸逐块拼装，接缝处贴合紧密，采用密封胶或海绵条填充缝隙，杜绝漏浆隐患；模板支撑采用脚手管或型钢，横竖支撑间距合理，固定牢固，防止浇筑混凝土时发生位移、变形。

拼装完成后，重点校核尺寸偏差：横截面相对两边之差≤5mm，凸榫或凹榫尺寸偏差控制在±3mm，确保符合设计及规范要求。

3.质量控制

模板支撑需经施工员、安全员联合检查，确认牢固无松动；尺寸偏差经质检员复核合格后，方可进行钢筋绑扎作业，不合格部位立即整改并复验。

（二）钢筋绑扎

1.操作流程

钢筋下料成型→钢筋就位→绑扎固定→保护层垫块设置→尺寸及牢固度校核→验收。

2.操作要点

钢筋在加工场按设计图纸下料、成型，下料前核对钢筋规格、型号，切断机下料确保切口平整，弯曲机成型保证弯曲角度准确，无翘曲、变形。

将成型钢筋按设计位置就位，采用绑扎丝逐点绑扎牢固，绑扎点间距均匀，受力钢筋绑扎点间距≤200mm，次要钢筋≤250mm，避免浇筑混凝土时钢筋移位。

按要求设置保护层垫块，垫块强度与板桩混凝土强度一致，每2m四周均匀布置4~6个，固定牢固防止脱落，确保保护层厚度偏差控制在±5mm。

异型板桩（转角桩、斜截面桩）的钢筋布置需严格按图纸施工，转角、倾斜部位钢筋加密区及锚固长度需符合设计要求，绑扎后重点检查锚固可靠性。

3.质量控制

校核桩尖对桩轴线位移≤10mm，桩身弯曲矢高≤0.1%桩长且≤10mm；钢筋绑扎牢固度经技术员、质检员联合检查，合格后方可进入预埋件安装工序。

（三）预埋件安装

1.操作流程

预埋件检查→定位放线→安装固定→与模板贴合调整→验收。

2.操作要点

安装前检查凸榫、凹榫及管道类预埋件，确保尺寸精准、无缺角破损、表面干净，射水法沉桩用管道需检查通畅性及连接密封性。

按设计位置定位预埋件，凸榫、凹榫安装时与模板贴合紧密，采用点焊或螺栓固定牢固，防止浇筑混凝土时移位、变形。

射水法沉桩用板桩需预埋竖向中心钢管及桩尖水平喷管，管道连接牢固，喷嘴孔径控制在3mm左右，间距均匀，确保喷射方向准确、顺畅，安装后临时封堵喷嘴，防止杂物进入堵塞。

3.质量控制

预埋件位置偏差≤5mm，固定牢固无松动，经质检员检查合格后，方可进行混凝土浇筑。

（四）混凝土浇筑及养护

1.操作流程

混凝土进场验收→分层浇筑→振捣密实→表面修整→覆盖养护→强度检测。

2.操作要点

商品混凝土进场时，核查配合比通知单、坍落度检测报告，现场抽检坍落度（板桩本体及接缝细石混凝土坍落度≥10cm），和易性不佳、离析或泌水的混凝土严禁使用。

混凝土一次浇筑完成，不得留有施工缝，采用插入式振捣棒分层振捣，振捣半径适配板桩尺寸，振捣至混凝土表面无气泡、泛浆为止，避免漏振、过振（防止骨料分离、表面起砂）。

浇筑过程中及时清理模板表面杂物，避免污染混凝土表面，浇筑完成后用抹子修整表面，确保光滑平整，无凹凸缺陷。

养护方式根据施工场景选择：自然养护时，浇筑完成后立即覆盖保湿材料（土工布、塑料膜），养护时间不少于14天，保持表面湿润；工厂制作采用蒸汽养生窑养护，精准控制温度、湿度，加速强度增长。

同步制作同条件养护试块，用于确定板桩起吊、翻身及运输时间，试块养护环境与板桩一致。

3.质量控制

混凝土表面无规则裂缝、蜂窝、麻面；同条件养护试块强度达设计强度70%以上方可起吊，达100%后方可用于沉桩作业。

（五）拆模与堆放

1.操作流程

强度达标确认→拆除支撑→逐块拆除模板→成品检查→分类堆放。

2.操作要点

拆模前确认混凝土强度达设计强度70%以上，拆模时轻拆轻放，避免碰撞桩身，防止出现裂缝、缺角、掉边等缺陷。

成品板桩需逐根检查，凸榫无缺角破损、桩身无裂缝及表面缺陷，尺寸偏差符合要求后方可堆放。

堆放场地平整坚实，采用多支垫支撑，支垫铺