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节段拼装环氧树脂施工关键工序操作手册

本手册基于项目节段拼装环氧树脂施工实施细则，聚焦用胶量计算、基面处理、胶体配制、海绵垫粘贴、胶体涂抹、节段吊装定位、临时预紧、胶体固化及清理八大关键工序，明确各工序操作流程、技术标准、质量控制点及安全注意事项，为现场作业人员提供精准的实操指导，确保环氧树脂粘结质量达标、结构稳定，适用于本项目2.5m、2.05m大墩台节段拼装环氧树脂施工。

一、总则

（一）核心目的

规范关键工序操作行为，强化各环节质量管控，确保环氧树脂粘结强度、接缝密封性满足设计要求，杜绝胶体堵塞预应力孔道、脱胶、缺胶等质量问题，保障节段拼装施工安全及结构稳定性。

（二）编制依据

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（现行国家标准）

《环氧树脂类胶粘剂》（现行行业标准）

项目设计图纸、节段拼装专项施工方案及环氧树脂施工实施细则

环氧树脂材料（如K-801型）出厂技术说明书及质量检验报告

（三）适用范围

适用于本项目节段拼装环氧树脂施工全流程关键工序，覆盖现场作业人员、施工员、技术员、质检员等相关岗位，作为工序操作、质量检查的核心依据。

（四）基本要求

作业人员必须经专项技术交底及安全教育培训合格后方可上岗，熟悉本手册操作要求及安全注意事项，佩戴防护手套、口罩、护目镜等防护用品。

施工前核查原材料、设备性能，确保环氧树脂胶、辅助材料合格，搅拌、吊装、预紧等设备运行稳定。

严格遵循工序流程，上道工序质量验收合格后，方可进入下道工序；关键参数需留存记录，实现质量可追溯。

作业环境温度控制在5～35℃，通风良好、光线充足，避免淋雨、暴晒及剧烈振动，配备消防器材及应急物资。

二、关键工序操作流程及要求

（一）工序一：用胶量计算

1.操作流程

实测拼接面面积→核对设计面积→按公式计算用胶量→预留富余量备料

2.操作要求

实测节段拼接面实际面积，与设计面积核对（2.5m大墩台设计面积24.3㎡、2.05m大墩台18.8㎡），若偏差超过5%，按实际面积重新计算。

采用精准公式计算：用胶量=拼接面面积×结构胶密度（1700kg/m3）×抹胶层厚度（0.002～0.003m）×挤出量系数（1.15）。

明确用胶量范围：2.5m大墩台理论用胶量95～142.5kg，2.05m大墩台73.5～110.3kg，按计算结果备料，额外预留10%富余量，避免胶量不足。

3.质量控制点

面积实测精度、公式参数选用、富余量预留，留存计算记录及备料清单，由技术员、质检员双人核对确认。

（二）工序二：基面处理

1.操作流程

清除杂质→擦拭除尘→干燥处理→质量检查

2.操作要求

采用钢刷彻底清除拼接面污物、油迹、浮浆、松动石子等杂质，用力均匀，避免损伤基面结构，确保无明显凸起及松散层。

用干净无油污毛巾擦拭基面，反复清理至无粉尘及残留杂物，手摸无明显颗粒感。

若基面潮湿，需自然风干至无明显水渍，严禁采用明火烘干，避免基面开裂。

基面处理完成后4小时内必须进行胶体涂抹，若放置时间过长导致污染，需重新清理。

3.质量控制点

基面清洁度、干燥度、平整度，质检员逐面检查验收，不合格部位立即返工，验收合格后方可进入下道工序。

（三）工序三：胶体结晶处理（如需）

1.操作流程

检查胶体状态→选择处理方式→加温融化→冷却至室温

2.操作要求

打开环氧树脂A剂、B剂包装桶，目测检查胶体状态，若出现结晶现象，需先进行处理，无结晶则直接进入配制工序。

采用水浴加温或烘箱烘烤方式处理：水浴加温时水温控制在40～60℃，将包装桶放入水中，不断搅拌至结晶完全融化；烘箱烘烤时温度控制在50～70℃，定时检查，避免胶体变质。

结晶完全融化后，将胶体冷却至室温，手感无颗粒感、色泽均匀，方可进行配制。

3.质量控制点

加温温度、结晶融化程度、胶体冷却状态，确保处理后胶体无变质、无残留结晶，由技术员现场监督确认。

（四）工序四：环氧树脂配制

1.操作流程

核对配比→精准计量→混合搅拌→静置消泡

2.操作要求

严格按产品说明书要求核对A剂、B剂配比，严禁随意调整比例，核对胶体有效期，过期胶体立即报废。

用校准合格的电子秤（量程≥200kg，精度0.1kg）准确计量A剂、B剂用量，计量误差不超过±1%，将B剂缓慢倒入A剂桶中，避免洒漏浪费。

电钻安装心形搅拌器，转速调至400转/min，插入桶中上下、左右均匀搅拌，搅拌时间不少于2分钟，确保桶壁、桶底无残留胶料，胶体色泽均匀一致、无夹色、无气泡。

搅拌完成后静置5～10分钟，待气泡自然消散，严禁人工搅拌消泡，避免产生新气泡。

配制好的胶体需在材料适用时间内用完，超过适用时间的胶体严禁使用。

3.质量控制点

配比准确性、计量精度、搅拌质量、静置消泡效果，质检员现场抽查，不合格胶体立即废弃，重新配制。

（五）工序五：海绵垫粘贴

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