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混凝土表面处理技术操作要领

混凝土表面处理是提升结构耐久性、改善外观质量及满足特定功能需求的关键工序。处理效果直接影响后续涂装、防水、耐磨层等工序的粘结强度与使用寿命。掌握规范的操作要领，能够有效避免空鼓、开裂、脱落等质量通病。

一、混凝土表面处理技术概述

混凝土表面处理指通过物理或化学手段，改变混凝土表层结构、孔隙特征及表面能，以达到清洁、增糙、硬化、美化或功能化的目的。根据处理深度与机理，可分为浅层处理（深度小于2毫米）与深层处理（深度2-5毫米）。浅层处理主要包括打磨、喷砂、酸洗及渗透结晶；深层处理涵盖铣刨、抛丸及高压水射流。

表面处理的核心价值体现在三个方面。第一，提升界面粘结性能。混凝土表面因泌水、浮浆及养护膜的存在，形成约0.5-1.5毫米厚的薄弱层，其抗压强度仅为本体强度的40%-60%。有效处理可去除这层薄弱物质，暴露坚实骨料，使表面粗糙度增加至1.5-2.5毫米，从而将粘结强度提升约30%-50%。第二，改善耐久性。致密化处理可降低表面吸水率，氯离子渗透系数可下降约60%-80%。第三，满足特殊功能需求。防静电、耐磨、防滑等功能性面层均需依赖基础表面处理质量。

二、表面处理前的准备工作

前期准备是决定处理效果的基础环节，需完成三项核心工作：基面状况评估、环境条件确认及设备材料配置。

基面状况评估应遵循系统流程。第一步，检测混凝土强度。采用回弹仪在待处理区域选取不少于5个测区，每个测区记录16个回弹值，剔除3个最大值与3个最小值后取平均，换算为抗压强度。表面处理要求混凝土强度不低于设计值的75%，且最低不得低于20兆帕。若强度不足，需先进行加固处理。第二步，判断表面缺陷类型与程度。使用裂缝观测仪记录裂缝宽度，0.2毫米以下细裂缝可直接处理，0.2-0.5毫米需先灌浆封闭，大于0.5毫米需开槽修补。空鼓检测采用敲击法，面积大于0.5平方米或单处空鼓直径大于200毫米的区域必须先行修复。第三步，测定含水率。使用含水率测试仪，在代表性区域至少选取3个点，每点测量深度不少于20毫米。溶剂型涂料施工要求含水率不超过6%，水性涂料不超过10%，防水卷材基层不超过9%。若超标，需采用通风、加热或除湿措施，每2-3天复测一次，直至达标。

环境条件确认需关注温湿度与通风状况。环境温度应保持在5-35摄氏度区间，低于5摄氏度时混凝土表面可能结冰，导致处理不均匀；高于35摄氏度水分蒸发过快，易产生处理痕迹。相对湿度应控制在85%以下，高湿环境会延缓化学处理剂的反应速度，并增加表面返碱风险。露天作业需避开雨天、大雾及风力大于4级的天气。室内作业应确保通风换气量每小时不少于3次，化学处理时换气量需提升至每小时6-8次，以控制有害气体浓度低于职业接触限值。

设备材料配置应根据处理方法精准匹配。机械打磨需配备功率不低于1500瓦的工业吸尘器，确保粉尘浓度控制在每立方米8毫克以下。抛丸设备需匹配相应规格的钢丸，S330型号适用于普通混凝土，S390适用于高强度混凝土。化学处理剂如酸洗液，应选用浓度为5%-10%的稀盐酸或10%-15%的柠檬酸，严禁使用浓酸。所有化学品必须配备材料安全数据表，现场设置二次防泄漏容器。

三、主要处理方法及操作步骤

不同处理方法适用于不同基面状况与功能需求，需严格遵循标准操作流程。

（一）机械打磨法

机械打磨适用于去除表面浮浆、轻微起砂及旧涂层，处理深度0.1-0.3毫米。操作分为四个步骤。第一步，设备选型与磨片配置。选用重型研磨机，自重不低于150千克，确保切削力。磨片按粗中细三级配置，30-50目金属磨片用于粗磨，80-120目树脂磨片用于中磨，200-400目树脂磨片用于精磨。第二步，粗磨处理。启动设备，转速调至1500-2000转每分钟，行走速度控制在每分钟3-5米，呈“S”形路径推进，相邻轨迹重叠宽度不小于100毫米。此阶段去除表面薄弱层，直至露出均匀骨料。每打磨100平方米，需停机检查磨片磨损情况，磨损量超过原厚度30%必须更换。第三步，清灰与检查。使用工业吸尘器彻底清除粉尘，粉尘残留量应低于每平方米0.5克。检查表面粗糙度，采用标准样块对比，要求达到中等粗糙度等级。若局部未达标，需进行补磨。第四步，细磨与抛光（如需）。如需获得平整光滑表面，依次更换中磨、细磨片，转速提升至2500-3000转每分钟，行走速度减慢至每分钟2-3米。细磨后再次吸尘，并用洁净抹布蘸取无水酒精擦拭，去除静电吸附的微尘。

（二）抛丸处理法

抛丸处理适用于大面积、高要求的增糙处理，处理深度0.5-2毫米，粗糙度可达2-3毫米。操作分为五个步骤。第一步，设备调试。根据混凝土强度选择钢丸规格与抛射速度，C30混凝土选用直径0.5-1.0毫米钢丸，抛射速度控制在60-70米每秒；C40以上混凝土选用直径0.8-1.2毫米钢丸，速度提升至