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炼焦车间维修工段2026年工作计划

一、设备全周期管理深化：构建“预防-维护-修复”闭环体系

2026年，维修工段将以“降低非计划停机时间30%、关键设备综合效率（OEE）提升至92%”为核心目标，全面深化设备全生命周期管理，重点突破“被动维修”向“主动预防”的转型。

1.预防性维护精细化升级

针对炼焦车间6大类核心设备（焦炉机械、煤气净化系统、余热回收装置、除尘设备、液压系统、电气控制单元），重新修订《设备分级维护标准》，将设备分为A（关键）、B（重要）、C（一般）三级，实施差异化维护策略：

-A类设备（推焦车、装煤车、干熄焦提升机、煤气鼓风机）：推行“日点检+周精检+月专项分析”模式。日点检由操作岗与维修岗联合执行，重点监测振动值（目标≤4.5mm/s）、温度（电机≤80℃、轴承≤70℃）、润滑状态（油脂清洁度ISO440618/16/13级以上）；周精检由维修工段技术组使用红外热像仪、测振仪等工具进行深度诊断，建立“一设备一档案”电子台账，记录历史故障数据及处理方案；月专项分析由工段长牵头，联合生产、技术部门，结合生产计划调整维护周期（如结焦周期缩短时，推焦车轨道磨损监测频率由每月1次增至每周2次）。

-B类设备（除尘风机、循环水泵、液压站）：执行“双月全面保养+季度性能测试”。双月保养时重点检查密封件（更换周期缩短至12个月）、传动链（张紧度调整误差≤2mm）、电气接点（接触电阻≤0.1Ω）；季度性能测试需模拟满负荷工况，验证除尘效率（目标≥99.2%）、水泵流量（偏差≤±3%）等关键指标，测试数据与历史均值对比，波动超5%即启动隐患排查。

-C类设备（照明系统、小型运输车辆、手动阀门）：实施“年度集中检修+日常故障快修”。年度检修集中在10月（避开生产旺季），重点更换老化线路（绝缘电阻≥100MΩ）、车辆易损件（刹车片厚度＜5mm必换）、阀门密封填料（泄漏率≤0.1滴/分钟）；日常故障响应时间压缩至30分钟内，建立“故障处理限时清单”（如照明故障2小时内修复、车辆故障4小时内恢复）。

2.状态维修技术深度应用

引入“油液分析+振动监测+红外测温”三位一体诊断技术，在煤气鼓风机、干熄焦提升机等A类设备上试点安装在线监测传感器（2026年6月底前完成20台关键设备部署）。油液分析重点检测水分（≤0.1%）、金属磨粒（铁含量≤50ppm）、粘度（偏差≤±10%），每半月采样1次，异常数据24小时内触发预警；振动监测采用无线传感器，实时上传加速度、速度、位移数据至车间智能运维平台，通过AI算法识别轴承故障（如内圈/外圈损伤特征频率）、齿轮啮合异常（边带频率幅值比＞1.5）；红外测温覆盖设备表面、电气接点，设定温度阈值（电机外壳≤70℃、电缆接头≤60℃），超阈值自动推送至维修人员移动端。

3.故障修复效率专项提升

针对2025年统计的高频故障（推焦杆变形、除尘布袋破损、液压系统泄漏占比68%），制定“一故障一方案”攻坚计划：

-推焦杆变形：分析原因为长期高温（1000℃以上）下材质疲劳（Q345B钢屈服强度下降至280MPa以下），2026年3月前完成2、3焦炉推焦杆更换为Q460C耐候钢（屈服强度≥460MPa），同步优化冷却系统（增设雾化喷淋装置，表面温度控制在300℃以下），每季度测量杆体直线度（误差≤3mm/m）。

-除尘布袋破损：根源为煤气含尘量波动（设计值≤10g/Nm3，实际最高达15g/Nm3）导致滤袋磨损，2026年4月前改造预除尘装置（增加旋风分离器，入口含尘量降至8g/Nm3以下），并将布袋材质由普通涤纶升级为PPS+PTFE覆膜（过滤精度0.5μm，寿命延长至24个月以上），每月检查布袋破损率（目标≤2%）。

-液压系统泄漏：主要因密封件老化（原丁腈橡胶耐温≤100℃，实际油温达120℃）和管接头松动（振动导致力矩下降），2026年5月前更换密封件为氟橡胶（耐温≤200℃），管接头采用防松螺母（力矩保持率≥90%），并在液压站增设油温冷却器（油温控制在80℃以下），每周检查泄漏点（目标≤0.5处/台）。

二、关键设备技术升级攻坚：突破“卡脖子”瓶颈

围绕“节能降耗、提产增效”目标，2026年重点推进3项关键设备技术升级，解决制约生产的核心问题。

1.干熄焦提升机控制系统改造

现有提升机采用传统PLC控制，响应延迟（≥0.5秒）导致定位精度不足（±100mm），影响干熄焦罐对接效率（单次对接时间8分钟）。2026年6-9月实施改造：

-控制系统升级为工业以太网+运动控制器（响应时间≤0.1秒），配套绝对编码器（定位精度±10mm）；

-增加激光测距仪（测量范围0-50m，精度±2mm），实