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肉制品生产企业食品安全操作规范(2025版)

一、原料采购与验收管理

1.1供应商管理

原料供应商须持有有效的食品生产许可证或食品经营许可证，且生产资质覆盖所供原料类别（如畜禽肉类需提供《动物防疫条件合格证》《检疫合格证明》及《肉品品质检验合格证明》）。企业应建立供应商动态评估机制，每年至少开展1次现场审核，重点核查原料来源追溯（如畜禽养殖档案、屠宰记录）、存储条件（冷冻原料库温≤-18℃，冷藏原料库温0-4℃）及质量控制记录（农残、兽残检测报告）。合作前需签订质量安全协议，明确原料感官指标（色泽正常、无异味、无淤血/病变组织）、理化指标（挥发性盐基氮≤15mg/100g）及安全指标（瘦肉精、磺胺类药物不得检出，铅≤0.1mg/kg）等要求。

1.2进厂验收

原料到货后，质检部门需在30分钟内完成验收：

-证件核查：核对《动物检疫合格证明》（需标注畜禽种类、数量、启运地、到达地）、《肉品品质检验合格证明》（需加盖检验章）及第三方检测报告（农残、兽残、重金属项目齐全，检测机构具备CMA资质）。

-感官检验：畜禽肉类应表面无黏液、无霉斑，脂肪层洁白（牛/羊脂肪允许淡黄色），肌肉有弹性，指压后凹陷可快速恢复；冷冻原料解冻后不得有酸败味或异常腥臭味。

-抽样检测：每批原料按5%比例抽样（最少5个独立包装），送实验室检测挥发性盐基氮、微生物（菌落总数≤10^6CFU/g，大肠菌群≤10^3MPN/g）及重点安全指标（如猪原料检测克伦特罗、莱克多巴胺，牛原料检测β-受体激动剂）。检测不合格的原料立即做退货处理，现场拍照留存证据并录入质量追溯系统。

1.3存储管理

原料按类别（畜肉/禽肉）、状态（冷冻/冷藏）分区存放，标识清晰（标注原料名称、批次号、到货时间、保质期）。冷冻原料存储温度≤-18℃，温度波动≤±2℃；冷藏原料存储温度0-4℃，相对湿度75%-85%。存储区设置防鼠板（高度≥60cm）、灭蝇灯（每10㎡安装1盏，距地面2-2.5m），每周五进行全面清洁消毒（使用200ppm次氯酸钠溶液喷洒墙面、地面及货架，作用30分钟后清水冲洗）。原料出库执行“先进先出”原则，出库时核查保质期（剩余保质期不足1/3的原料需经质检确认后方可使用）。

二、生产过程关键控制

2.1预处理环节

-解冻操作：冷冻原料采用空气解冻（0-4℃，时间≤24小时）或流水解冻（水温≤10℃，时间≤4小时），禁止室温直接解冻。解冻后原料中心温度需≤7℃，解冻过程中每2小时记录环境温度（需≤15℃）及原料中心温度。

-分割修整：使用不锈钢刀具（材质符合GB4806.9）及食品级塑料托盘（符合GB4806.7），操作前刀具、托盘用82℃热水浸泡10分钟消毒。修整时剔除病变组织、淋巴结、血污及残留毛屑，修割后的原料需在30分钟内转入下工序，暂存时需覆盖食品级保鲜膜并置于0-4℃冷藏柜。

2.2腌制与配料

-添加剂使用：严格按GB2760标准使用食品添加剂（如亚硝酸钠仅限用于西式火腿类，最大使用量0.15g/kg），称量时使用精度0.1g的电子秤，实行“双人复核”制度（一人称量、一人核对）。添加剂需单独存放于带锁的专柜（标识“食品添加剂专用”），领用记录需注明名称、用量、使用批次及操作人员。

-腌制工艺：采用滚揉腌制时，滚揉机转速8-12转/分钟，真空度-0.06MPa，时间根据产品规格调整（如500g/块的酱牛肉滚揉4小时）。腌制间温度控制在0-4℃，腌制时间不超过48小时（超过24小时需每12小时翻拌一次）。腌制后原料中心温度≤7℃，需在2小时内转入热加工环节。

2.3热加工控制

热加工是杀灭微生物的核心环节，需根据产品类型设定关键参数：

-蒸煮类（如卤鸡腿）：蒸汽压力0.1-0.15MPa（温度100-105℃），产品中心温度≥75℃保持30分钟（使用带数据记录功能的温度探头实时监测，每5分钟记录一次）。

-烤制类（如烤肉片）：烤炉温度200-220℃，产品厚度≤1cm时烤制时间8-10分钟，厚度1-2cm时烤制时间12-15分钟，需确保中心温度≥70℃并持续15分钟。

-油炸类（如肉丸）：油温度160-180℃，油炸时间2-3分钟（根据丸子直径调整），油炸过程中每小时检测油的酸价（≤3mgKOH/g）及过氧化值（≤0.25g/100g），超过标准立即换油。

热加工后产品需在30分钟内进行中心温度检测（记录于《热加工记录表》），不合格品单独存放并标注“待处理”，分析原因（如设备故障、时间不足）后做报废或返工处理（返工需重新计算热加工时间）。

2.4冷却与包装

-快速冷却：热加工后产品中心温度需在2小时内从70