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碎石设备故障应急演练脚本

演练准备

本次演练设定在XX矿业公司采石场碎石生产线，模拟实际生产中常见的重型设备故障场景——颚式破碎机主轴抱死+带式输送机断带连锁故障，参演人员覆盖生产调度中心、设备维修班组、现场操作班组、安全管理部门、后勤保障组共28人，提前1天完成演练物资筹备：包括模拟故障的主轴抱死工装（定制金属卡箍配合液压千斤顶实现主轴锁死）、断带模拟装置（可拆卸式输送带卡扣）、便携式瓦斯检测仪、应急照明设备、临时安全警示围挡、对讲机6台、急救箱2个、故障排查记录表、演练评估表等。同时提前对所有参演人员进行安全交底，明确各岗位职责、信号标识（三声长哨为故障警报、两声短哨为应急启动、一声长哨为演练结束）及应急处置流程中的注意事项，确保演练全程符合安全生产规范，避免二次伤害。

演练正式启动前10分钟，现场操作班组人员按照日常生产流程完成设备开机前检查：颚式破碎机润滑系统油位正常、带式输送机托辊转动灵活、电气控制柜指示灯无异常，随后启动生产线，碎石原料经喂料机进入颚式破碎机，破碎后的石料通过带式输送机输送至中转料仓，生产线运行15分钟后，进入模拟故障触发阶段。

故障触发与初期响应

14:30，现场操作岗员工李XX通过中控显示屏发现颚式破碎机电流瞬间飙升至额定值的180%，同时现场传来刺耳的金属摩擦异响，随即按下生产线紧急停机按钮，并通过对讲机向生产调度中心汇报：“调度室，调度室，我是现场操作岗李XX，一号颚式破碎机突发异响，电流过载，已按下紧急停机按钮，请指示。”

14:31，调度中心值班班长王XX接到汇报后，第一时间通过远程监控系统确认颚式破碎机停机状态，同时指令现场巡检岗张XX立即前往颚式破碎机区域排查故障，指令带式输送机操作岗刘XX停止上一级喂料机进料，防止原料堆积，并启动现场应急广播：“各岗位注意，一号颚式破碎机突发故障，已紧急停机，请各岗位人员按照应急处置流程，做好现场管控，禁止无关人员靠近故障设备区域。”

14:32，现场巡检岗张XX抵达颚式破碎机现场，首先拉起安全警示带，在设备入口处放置“设备故障，禁止操作”标识牌，随后通过听声、触摸设备壳体温度等方式初步排查，发现破碎机飞轮转动滞涩，主轴部位温度异常升高（用红外测温仪测得温度达78℃，正常运行温度为35℃-45℃），随即向调度中心汇报：“调度室，现场初步排查为颚式破碎机主轴抱死，设备壳体温度较高，无明火及泄漏情况。”

14:33，调度中心班长王XX接到初步排查结果后，立即启动《碎石设备故障应急处置预案》，同时向设备维修班组、安全管理部门及公司应急指挥领导小组汇报故障情况，应急指挥领导小组组长赵XX下达指令：“立即启动一级应急响应，维修班组迅速前往现场开展故障排查，安全部门负责现场安全管控，后勤保障组做好物资及急救准备，务必在最短时间内完成处置，减少生产损失。”

14:34，设备维修班组接到指令后，班长刘XX带领4名维修人员携带专业工具（液压拉马、主轴检测仪、润滑系统清洗剂、开口扳手等）及检测设备（红外测温仪、振动分析仪）前往现场，同时安全管理部门人员携带瓦斯检测仪、安全警示标识抵达现场，对故障区域进行拉网式安全排查，确认现场无易燃易爆气体泄漏、无垮塌风险后，划定应急作业警戒区，安排专人值守，禁止非应急人员进入。

故障深度排查与风险评估

14:40，维修班组抵达现场后，与现场巡检岗人员完成故障情况交接，随后开展系统性故障排查：

1.电气系统排查：维修电工王XX打开颚式破碎机电气控制柜，检查过载保护器、接触器及电缆接头，发现过载保护器已触发跳闸，但电缆无烧损痕迹，接触器触点正常，排除电气系统故障导致的电流过载。

2.润滑系统排查：维修钳工刘XX打开颚式破碎机润滑系统放油阀，抽取部分润滑油样本，发现润滑油内含有金属碎屑，且油质呈黑褐色，说明润滑系统存在杂质堵塞，导致主轴润滑不良，进一步检查润滑泵及输油管路，发现输油管滤网被铁屑堵塞，无法正常输送润滑油至主轴轴承部位。

3.机械结构排查：维修人员使用液压拉马拆卸颚式破碎机飞轮及皮带轮，露出主轴部位，通过主轴检测仪测量主轴圆跳动值，发现圆跳动值达0.12mm，远超允许偏差值（≤0.03mm），同时观察到主轴轴承内圈出现严重磨损，滚道表面有明显的划痕和点蚀坑，结合前期电流过载及异响情况，最终确定故障原因：原料中混入的铁块进入破碎机，与颚板碰撞后导致主轴受冲击变形，进而造成轴承磨损加剧，加上润滑系统滤网堵塞，润滑油无法有效润滑主轴，最终引发主轴抱死故障。

14:55，维修班组完成故障排查后，向应急指挥领导小组提交《故障排查报告》，明确故障原因、故障部位及维修所需物资（主轴轴承1套、润滑系统滤网2个、新润滑油50L、主轴校正工具1套），同时评估维修所需时间约为4小时。安全管理部门同步完成现场风险评估，指出故障处置过程中的