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铣铣床床轮轮廓廓加加⼯⼯项项⽬⽬

项⽬、⼆维内外轮廓及孔系零件铣削加⼯零件图

零件图纸

零件效果图

零件效果图

活动⼀、⼆维内外轮廓及孔系零件铣削加⼯⼯艺⽂件

⼀．教学⽬

1.掌握内、外轮廓零件及孔系基本加⼯⼯艺

2.了解数控铣削加⼯⼯艺制订

⼆．⼯作任务

在拿到图纸后，制定零件铣削加⼯⼯艺是零件铣削加⼯⾸要任务。铣削加⼯⼯艺制定合理与否，直接影响到零件加⼯

质量、⽣产率和加⼯成本。

本活动任务就是以零件图纸为基础，对零件结构、技术要求、切削加⼯⼯艺、加⼯顺序，⾛⼑路线以及⼑具与切削⽤量等

进⾏全⾯、详细分析，为后⾯编程及加⼯活动作充分准备。

三．实践操作

1.零件结构，技术要求分析

经过对图纸分析可以看出，本零件由内轮廓、外轮廓、开⼝轮廓和孔系加⼯四部分组成。内轮廓为25*25矩形轮廓和Φ20

圆孔。外轮廓⼀个为⼗字轮廓由R20圆⾓过渡，加⼯深度为2mm，另⼀个为98*78矩形轮廓。开⼝轮廓为两个梯形轮廓。孔

系加⼯为绕Φ80圆四等分⼀周沉头孔。其中矩形外轮廓98*78和⼗字轮廓宽度16*70及Φ20圆孔轮廓尺⼨有公差要求，以

及矩形内轮廓及开⼝轮廓深度有公差要求。⽑坯材料为铝合⾦，尺⼨为10080*20。

2.切削⼯艺分析

1)装夹⼯具：由于是⽅形⽑坯，所以采⽤平⼝钳夹紧零件宽度为80mm两个⾯。

2)加⼯⽅案选择：采⽤⼀次装夹完成零件内外轮廓粗,精加⼯。

3.确定加⼯顺序：⾛⼑路线(如图1-3-1、1-3-2)

图1-3-1零件外轮廓⾛⼑路线

图1-3-2零件内轮廓⾛⼑路线

1)建⽴⼯件坐标系原点：⼯件坐标系原点建⽴在⽅形⼯件表⾯中⼼。

2)确定加⼯起⼑点：加⼯起⼑点设在⼯件表⾯中⼼上⽅100mm.。

3)确定加⼯顺序，⾛⼑路线。

4)采⽤先外轮廓后内轮廓加⼯顺序，粗加⼯完单边留0.2mm余量，然后检测零件⼏何尺⼨，根据检测结果决定Z向深度和

⼑具半径补偿修正量，再分别对零件内,外轮廓进⾏精加⼯。

5)矩形内轮廓及⼗字外轮廓周遍有R5圆⾓，因为选⽤Φ10铣⼑，所以R5为⼑具直接成形。

6)由于⼗字轮廓与梯形开⼝轮廓相切，为保证两轮廓加⼯时交错导致过切，因先加⼯⼗字轮廓保证其精度，加⼯开⼝轮廓时可

根据实际情况对尺⼨稍做改动。

4.⼑具与切削⽤量选择

⼑具选择：材料为HSS平底铣⼑，直径Φ10、Φ8.5⿇花钻头及Φ3中⼼钻。

切削⽤量选择：

平底铣⼑：主轴转速粗加⼯时取S=1200r/min，精加⼯时取S=1500r/min，进给量轮廓粗加⼯时取f=180mm/min，轮廓精加⼯

时取f=150mm/min，内轮廓Z向下⼑时进给量取f=50mm/min。

中⼼钻：主轴转速取S=1000r/min，进给量取f=50mm/min。

⿇花钻：主轴转速取S=700r/min，进给量取f=60mm/min。

四．知识拓展

数控铣削加⼯⼑具选择

1．对⼑具基本要求

(1)刚性要好

要求铣⼑刚性好⽬有⼆：⼀是为提⾼⽣产效率⽽采⽤⼤切削⽤量需要；⼆是为适应数控铣床加⼯过程中难以调整切削⽤

量特点。例如，当⼯件各处加⼯余量相差悬殊时，通⽤铣床很容易采取分层铣削⽅法加以处理，⽽数控铣削必须按程序规

定进给路线前进，遇到余量⼤时，就⽆法像通⽤铣床那样“随机应变”，除⾮在编程时能够预先考虑到余量相差悬殊问题，

否则铣⼑必须返回原点，⽤改变切削⾯⾼度或加⼤⼑具半径补偿值⽅法从头开始加⼯，多进给⼏次。但这样势必造成余量少

地⽅经常空进给，降低了⽣产效率。如果⼑具刚性较好就不必这样处理。再者，在通⽤铣床上加⼯时，若遇到刚性不好⼑

具，也⽐较容易从振动、⼿感等⽅⾯及时发现并及时调整切削⽤量加以弥补，⽽数控铣削时则很难办到。在数控铣削中，因铣

⼑刚性较差⽽断⼑并造成零件损伤事例是常有。所以解决数控铣⼑刚性问题是⾄关重要。

(2)耐⽤度要⾼

铣⼑耐⽤度要⾼，尤其是当⼀把铣⼑加⼯内容很多时，如果⼑具不耐⽤⽽磨损较快，不仅会影响零件表⾯质量与加⼯精

度，⽽且会增加换⼑引起调⼑与对⼑次数，也会使⼯作表⾯留下因对⼑误差⽽形成接⼑台阶，从⽽降低零件表⾯质量。

除上述两点之外，铣⼑切削刃⼏何⾓度参数选择及排屑性能等也⾮常重要。切屑粘⼑形成积屑瘤在数控铣削中是⼗分忌讳

。总之，根据被加⼯⼯件材料热处理状态、切削性能及加⼯余量，选择刚性好、耐⽤度⾼铣⼑，是充分发挥数控铣床

⽣产效率和获得满意加⼯质量前提。

2．铣⼑种类