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旋喷桩技术交底

1工程概况与适用条件

旋喷桩在本标段主要用于加固厚度8～18m的淤泥质黏土与粉细砂互层，地下水位埋深1.2m，渗透系数3×10?3cm/s，上部荷载120kPa。场地内无大块石、漂石，地下障碍物为φ600mm废弃污水管，埋深4.5m，已探明并移位。旋喷桩设计直径0.8m，桩间距1.2m正三角形布设，桩长14m，进入③-2粉质黏土≥1.5m，单桩承载力特征值≥280kN，复合地基承载力≥180kPa，工后沉降≤30mm。

2技术原理与加固机理

高压旋喷利用20～40MPa水泥浆射流切割原位土体，同时强制置换、搅拌、渗透胶结，形成水泥土加固体。喷射能量E=?ρQv2，射流速度120～180m/s，在0.3s内完成切割、升扬、置换；水泥浆水灰比1:1～0.8:1，掺量25%～35%，28d无侧限抗压强度1.2～3.5MPa。加固后渗透系数降至10??cm/s级，压缩模量提高3～6倍，桩土应力比n=15～25。

3材料与设备

3.1水泥：P·O42.5普通硅酸盐水泥，比表面积≥350m2/kg，安定性合格，进场每500t抽检一次。

3.2外加剂：高效减水剂掺量0.8%，三乙醇胺早强剂0.05%，浆液流动度≥200mm，初凝≤8h。

3.3水：饮用水，pH6～8，氯离子≤200mg/L。

3.4设备：XP-30型履带旋喷钻机，最大扭矩3.8kN·m，提升速度0.15～1.2m/min；高压泵3S2-45/40，额定压力45MPa，流量0～120L/min；自动配浆站2×2m3，带称重传感器，精度±1%；喷浆钻头采用三喷嘴120°均布，喷嘴直径2.2mm，耐磨钨钴合金，寿命≥300m。

4施工工艺流程

4.1放线定位：全站仪极坐标法，桩位偏差≤20mm，插φ40mm钢筋短桩标记，外放50mm防施工扰动。

4.2钻机就位：调整履带使立柱垂直度≤0.3%，钻头中心与桩位对中偏差≤10mm，用电子水平尺双向校验。

4.3预成孔：φ89mm合金钻头钻进至设计深度，钻进参数：转速30r/min，泵量90L/min，泥浆密度1.08g/cm3，防止缩径。

4.4下喷浆管：钻杆逐节拧紧，密封圈无破损，喷嘴距孔底0.2m时停止下放，开启高压泵送清水30s扫孔。

4.5旋喷注浆：

4.5.1参数设定：旋转18r/min，提升15cm/min，浆压28MPa，气压力0.7MPa（气举排渣），浆量85L/min。

4.5.2阶段控制：底部1m复喷30s，确保桩端扩径；淤泥层段降低提升速度至12cm/min，砂层段提高至18cm/min，保证切割充分。

4.5.3记录：每0.5m记录压力、流量、转速、提升速度、水泥用量，数据实时上传云平台，异常自动报警。

4.6冲洗移位：喷浆结束后泵送清水5min，冲洗管路，钻机移至下一孔，间隔时间≥48h跳打，防止串孔。

5关键控制要点

5.1垂直度：每5m测斜一次，偏差＞1%立即纠偏，纠偏方法：降低转速、上下扫孔、短行程复喷。

5.2浆液密度：在线密度计显示1.48～1.52g/cm3，低于下限立即停喷补浆，高于上限加水稀释并补充减水剂。

5.3压力波动：压力骤降＞2MPa时，先停气后停浆，提杆0.5m再喷，若仍异常，提出钻杆检查喷嘴。

5.4断桩处理：发现断桩（浆量突降＞20%）时，下沉至断点下0.5m，以10cm/min复喷，复喷长度≥1m。

5.5环保：废浆采用5mm筛网分离，滤液加PAC絮凝，pH调至7～8后回用，废渣含水率＜40%时外运。

6质量检验与标准

6.1过程检验：每班抽检浆液2组，流动度、密度、初凝、终凝；现场留样150×150mm试件3组，标准养护28d。

6.2成桩7d内采用低应变反射波法检测20%，波速≥2200m/s，完整性系数≥0.9；异常桩取芯验证，芯样抗压强度≥1.0MPa。

6.3成桩28d进行静载试验3根，加载至2×特征值，沉降≤40mm，回弹率≥80%。

6.4复合地基静载板试验1组，压板面积3.24m2（3桩夹心），分级加载至360kPa，沉降≤0.6%板宽，承载力特征值取s/b=0.01对应荷载。

6.5桩径验证：采用钻孔摄像，每200m抽检1孔，平均直径≥0.78m，最小≥0.75m，局部缩径≤5%。

7常见问题与对策

7.1喷嘴堵塞：