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质量工程师2025年工作总结和2026年工作计划

2025年是公司产品升级与质量体系深化的关键年份，作为质量工程师，全年工作围绕“预防为主、过程受控、持续改进”主线展开，重点聚焦质量体系优化、过程控制能力提升、客诉问题闭环管理及团队能力建设四大方向。现将全年工作成果、不足及2026年重点计划总结如下：

一、2025年工作总结

（一）质量体系优化：从“符合要求”向“创造价值”转型

年初公司启动新版IATF16949体系换版工作，作为体系推进核心成员，主导完成32份三阶文件修订，重点针对“过程绩效指标”“变更管理”“供应商质量协同”模块进行适应性调整。例如，原《设计变更控制程序》仅要求技术部备案，修订后增加质量部对变更风险的FMEA分析环节，明确“变更实施前需完成小批量验证并输出质量确认报告”，全年共参与17项设计变更评审，拦截6项因材料替代可能导致的装配尺寸超差风险。

在内部审核环节，改变以往“查记录、对条款”的传统模式，引入“过程方法”审核逻辑，将生产、检验、物流等8个核心过程拆解为23个子过程，通过“输入-活动-输出-绩效”链条验证体系运行有效性。三季度审核发现的31项不符合项中，体系性问题占比从去年的42%降至18%，现场执行类问题成为主要改进方向（占比65%），说明体系文件与实际操作的匹配度显著提升。

外部审核方面，协助应对客户二方审核5次、第三方监督审核1次，针对客户提出的“检验记录可追溯性不足”问题，推动建立“批次-工序-检验员-设备”四维追溯数据库，实现从原材料入库到成品出厂的全流程数据关联，客户审核满意度从91%提升至98%。

（二）过程控制：关键工序能力突破与智能化升级

全年重点关注3类高风险工序：精密注塑件的缩水率控制、电子组件的焊接可靠性、装配线的防错防漏。针对注塑件缩水率波动问题（历史CPK值1.25，目标1.5），联合工艺部开展DOE实验，分析模具温度、保压时间、材料干燥度等6个变量对缩水率的影响，确定最优参数组合（模具温度85℃±2℃、保压时间12s±1s、材料含水率＜0.02%），实施后CPK稳定在1.6以上，不良率从3.2%降至0.8%。

在焊接工序，引入X射线实时检测设备替代传统目检，结合SPC软件对焊接参数（电流、时间、压力）进行监控，设置三级预警机制（绿色：正常；黄色：参数波动但未超规格；红色：参数超规格需停机调整）。全年焊接不良率从1.1%降至0.3%，漏检率从0.5%降至0.1%，设备报警响应时间从平均15分钟缩短至3分钟。

装配线防错方面，针对“螺丝漏装”“标签贴错”两类高频问题，推动安装6套防错装置：螺丝孔位增加光电传感器（未检测到螺丝信号则无法进入下工序）、标签采用RFID自动识别（与工单信息比对一致后自动贴标）。实施后，螺丝漏装问题从月均12起降至0，标签贴错问题从月均8起降至1起（仅1次因系统升级导致临时异常）。

（三）客诉管理：从“被动救火”到“主动预防”

全年共接收客户投诉27起（同比减少14起），其中材料问题5起、装配问题12起、性能不达标8起。针对客诉处理，建立“24小时响应-48小时初步分析-72小时临时措施-1周根本原因报告-1月长期改善验证”的闭环流程。例如，二季度某客户反馈“产品在高温高湿环境下绝缘电阻下降”，通过失效分析发现是PCB板防潮涂层厚度不足（标准0.05mm，实测0.03mm）。追溯发现供应商涂覆设备参数设置错误，立即要求供应商调整参数并全检库存，同时在公司来料检验中增加涂层厚度抽检（每批5PCS，使用涂层测厚仪），3个月后客户反馈同类问题未再发生。

为减少重复客诉，建立“客诉问题库”，按失效模式分类统计（装配类占44%、材料类占19%、设计类占15%、工艺类占22%），针对前两类问题开展专项改进：装配类重点强化防错装置覆盖率（目标从60%提升至80%），材料类与采购部联合对TOP5供应商开展质量能力评审，淘汰1家合格率长期低于90%的供应商，新增2家通过IATF16949认证的供应商，材料来料合格率从95.6%提升至98.2%。

（四）团队能力建设：从“技能培训”到“能力矩阵”

质量团队现有8人（2名检验员、3名过程质量工程师、2名体系工程师、1名客诉工程师），年初梳理各岗位能力要求，建立“基础技能（如SPC、MSA）-专业技能（如FMEA、DOE）-拓展技能（如AI质检、数据分析）”三级能力矩阵。全年组织内部培训12次（每次2小时），外部认证培训4次（FMEA高级、六西格玛绿带、AI质检应用），团队成员六西格玛绿带认证率从37.5%提升至62.5%，AI质检设备操作熟练度达100%。

在新人培养方面，实施“导师制”，为2名新入职工程师配备3年以上经验的导师，制定“30天基础技能-60天独立跟进项目-90天主导小型改进”培养计划。例如