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市工会劳模工匠先进事迹交流发言稿

各位领导、同仁：

今天站在这里，不是要讲什么“高大上”的道理，而是想以一名普通产业工人的身份，和大家聊聊这些年在车间里摸爬滚打的真实经历。我叫李建国，是市重型机械制造有限公司的一名数控车工，从1998年技校毕业进厂，到现在整整25年。这25年，我从连图纸都看不全的学徒工，成长为能独立带团队攻克“卡脖子”技术的高级技师；从住在厂区集体宿舍的毛头小子，变成带出32名徒弟、其中8人已成长为车间技术骨干的“李师傅”。有人说我“死磕技术”，有人笑我“傻得可爱”，但我觉得，咱产业工人的价值，不就该扎根在机器轰鸣里、打磨在零件精度中吗？

一、从“拧螺丝”到“解难题”：把简单的事做到极致，就是不简单

1998年7月，我背着铺盖卷走进厂区，第一次看到车间里的数控机床时，手心全是汗——那时候的我，连“G代码”和“M代码”的区别都搞不清。带我的师傅是老周，一个干了30年车工的“老把式”。他第一句话不是教我技术，而是指着车间墙上“公差0.01毫米”的标语说：“小建，记住了，咱干的是‘毫米级’的活，但心里得有‘微米级’的标准。零件不是铁疙瘩，是机器的‘骨头’，差一根头发丝的精度，整台设备都可能出大问题。”

头三年，我每天比别人早到半小时，擦机床、磨车刀、整理工具；下班后又留在车间，对着师傅画的图纸反复练习“对刀”——那时候没有模拟软件，全靠手眼配合，用卡尺量、用千分尺卡，直到小数点后第三位。记得有一次加工一批液压泵阀芯，图纸要求公差±0.005毫米，我连干了3个零件都不合格，急得直拍脑门。师傅没骂我，而是拿过零件，用放大镜指着说：“看这儿，刀痕有点发毛，不是刀不快，是你进刀时手腕抖了。”他拉着我的手，带着我重新走了一遍刀路：“手腕要像端着一碗水，稳着劲，跟着机床的节奏走。”那一瞬间，我突然明白：所谓“手艺”，不是死记硬背的公式，而是身体对机械的“感知”——刀接触材料的震动频率、铁屑飞出的弧度、冷却液喷洒的角度，都是藏在细节里的“密码”。

2005年，厂里接到一笔“急单”：为某大型矿山设备赶制一批高精度齿轮轴，直径180毫米，长度2米，要求径向跳动误差不超过0.01毫米。这在当时的车间是“超纲题”，因为普通车床的精度只能控制在0.02毫米，而且工件长、刚性差，加工时容易变形。我主动请缨：“让我试试！”那半个月，我吃住都在车间。白天，我在机床边架起放大镜，观察每一刀的切削痕迹；晚上，蹲在零件堆里用百分表反复测量，记录温度变化对工件的影响。后来想到，或许可以用“反向支撑法”——在工件尾部加一个辅助顶针，抵消切削力带来的弯曲。试了三次，前两次顶针压力过大，零件表面出现压痕；第三次调整到0.03兆帕的压力，终于让跳动误差降到了0.008毫米。这批零件最终提前3天交付，客户专程来厂参观，握着我的手说：“没想到你们一个县级厂，能把精度做到这个份上！”

二、从“跟跑者”到“破局者”：创新不是专家的专利，是产业工人的责任

2015年，厂里承接了国家“高端装备制造”重点项目——为某型海上风电主机生产核心部件“行星架”。这个零件直径1.2米，壁厚仅15毫米，材料是高强度铝合金，加工时极易变形，国内能做的企业不超过5家。接到任务时，车间主任拍着我的肩膀说：“建国，这活要是成了，咱厂能在行业里站稳脚跟；要是砸了，可能要赔上百万违约金。”

我带着团队做的第一件事，是把过去3年所有类似零件的加工记录翻了个遍，发现变形主要集中在“粗加工-热处理-精加工”环节。传统工艺是先粗车成型，再热处理消除应力，最后精车。但铝合金导热快、韧性高，粗车时内部应力释放不均，热处理后容易“翘边”。能不能调整工艺顺序？我提出“分步加工法”：先粗车外圆留3毫米余量，接着进行“低温时效”（48小时常温静置），再半精车留0.5毫米，然后用“振动时效”设备消除应力，最后精车。这个想法刚提出来，就有人反对：“多两道工序，成本增加不说，时间也不够！”我没急着反驳，带着徒弟老张做了个小实验：用同样的材料切两个试件，一个按传统工艺，一个按新方法，结果前者变形量0.3毫米，后者只有0.1毫米。

但真正的挑战在精加工环节。行星架的内孔需要加工12个均布的销孔，位置度要求±0.02毫米，相当于在直径1米的圆上，每个孔的位置误差不能超过一根头发丝的1/3。当时车间的数控镗床精度是±0.03毫米，直接加工达不到要求。我蹲在机床前观察了3天，发现主轴在高速旋转时会有轻微“摆头”，误差主要来自这里。能不能用“反向补偿”？我让徒弟小周做了个工装——在主轴上装一个激光测距仪，实时监测主轴偏移量，再通过数控系统动态调整刀具位置。试加工第一个孔时，我守在机床边，眼睛都不敢眨。当测量结果显示位置度0.015毫米时，整个车间爆发出欢呼。后来这批行星架不仅零缺陷交付，还被客户