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水稳现场施工通病及处理办法

第一章通病现象与危害速查表

1.1离析“花料”

现象：粗集料局部堆积，细集料缺失，颜色呈“豹斑”。

危害：压实度骤降3～5%，7d无侧限强度离散系数＞15%，通车后3个月出现块状裂缝。

1.2压实度“假合格”

现象：现场核子仪检测≥98%，但取芯强度仅2.8MPa（设计4.0MPa）。

危害：钻芯发现上下分层，层间光面，车载弯沉值超设计值40%，雨季唧浆。

1.3含水率失控

现象：运输车顶部含水率6.2%，底部8.7%，差值2.5%。

危害：碾压“弹簧”“推移”，压实功增加30%，仍无法达到K≥98%。

1.4延迟时间超限

现象：拌和站距现场42km，气温32℃，未用缓凝剂，到场至碾压完毕历时3h20min。

危害：强度损失28%，钻芯可见明显“灰白圈”，层间粘结系数降至0.3。

1.5纵、横缝“冷缝”

现象：两台摊铺机梯队作业间隔50min，接缝处无补洒水泥浆。

危害：弯沉差0.2mm，车轮通过出现“空鼓”声，半年后接缝处反射至沥青面层。

1.6干缩温缩裂纹

现象：碾压后2h出现3～5mm间隔1.2m横向发丝裂。

危害：裂缝尖端应力集中，沥青罩面后6个月反射至路表，形成“上、下贯通”裂缝。

1.7边部压实盲区

现象：钢轮距边部20cm无法压实，人工拍平。

危害：边部压实度仅90%，路肩回填后差异沉降8mm，雨水渗入形成“啃边”。

1.8养生“旱养”

现象：覆盖土工布后未洒水，48h表面发白。

危害：表面0～5cm含水率降至1.8%，强度损失35%，回弹模量下降20%。

第二章根因追溯与责任矩阵

2.1材料源头

水泥：使用小窑水泥，初凝仅95min，终凝135min，无进场复检。

集料：0～5mm石屑石粉含量14%，超出规范≤10%。

水：采用pH5.8的基坑排水，未做水质试验。

2.2配合比

现场擅自将水泥剂量4.0%降至3.2%，未重新做击实。

最大干密度由2.365g/cm3降至2.330g/cm3，现场仍按原标准检测。

2.3设备工况

拌和楼：称量系统偏差+1.8%，无自校记录。

运输车：未加装防离析叶片，尾部卸料口离地面1.9m，自由卸料高度过大。

摊铺机：螺旋前挡板磨损5cm，造成“滚落”离析。

2.4工艺执行

含水率测定：仅测车斗中部，未用“三点混合法”。

碾压：初压直接用22t钢轮，速度3.2km/h，超出规范≤2.5km/h。

错台：横向接缝未设“5m过渡段”，直接齐缝。

2.5管理漏洞

技术交底：仅口头交底，无书面签字。

旁站：监理夜间未到场，由施工员代签。

检测：项目部试验室仅1名持证人员，无法完成“自检、抽检、平行检”。

责任矩阵（示例）

|通病项|直接责任人|管理责任人|监督责任人|处罚依据|

||||||

|离析|运输车司机|拌和站长|监理组长|《质量违约条款》第5.2条|

|假合格|压路机手|工区长|驻地监理|《质量违约条款》第6.1条|

|含水率失控|试验员|试验室主任|中心试验室|《试验管理办法》第11条|

第三章技术治理措施（可落地流程）

3.1离析治理“四步闭环”

步骤1：运输车改装

①在尾部加装“鸭嘴”溜槽，距地面≤0.6m；②槽口宽度≤0.4m，设两道橡胶挡帘；③每车装料分三次提升料斗，减少自由落差。

步骤2：摊铺机防离析装置

①螺旋挡板加焊6mm耐磨板，高度延伸至螺旋中心线；②前挡板底部加“橡胶围裙”，与地面间隙≤5mm；③螺旋转速与行驶速度联动，保持料位高于螺旋2/3。

步骤3：料槽“二次拌和”

①在摊铺机料槽前方加装“双轴桨叶”搅拌器，功率≥7.5kW；②桨叶线速度≥1.5m/s，强制二次拌和10s；③实测混合料均匀性系数≤5%。

步骤4：离析实时识别

①摊铺机顶部安装工业相机，每秒采集5帧；②采用RGB颜色空间+分水岭算法，识别“花料”面积＞0.2m2时自动报警；③报警后30s内人工补料或局部挖除重铺。

3.2压实度“真合格”控制

流程A：数字压实系统

①钢轮安装CMV（压实测量值）传感器，每10cm记录一次；②建立“CMV压实度”标定曲线，相关系数R2≥0.90；③系统实时显示“热力图”，红色区域补压直至CMV≥70。

流程B：取芯验证“双控”