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设备设施风险管控清单

第一章：总则

为确保设备设施安全、稳定、高效运行，预防和控制因设备设施故障、失效或管理不当引发的各类风险，保障人员安全、生产连续和资产完好，特制定本风险管控清单。本清单适用于公司范围内所有生产设备、辅助设备、公用工程设施、建筑构筑物及其附属安全装置的全生命周期管理。各部门必须严格遵照执行，并依据本清单建立部门级实施细则。

第二章：设备设施风险识别与评估

2.1风险识别范围

涵盖设备设施的设计、采购、安装、调试、验收、使用、维护、检修、改造、报废等全过程。具体包括但不限于：

机械伤害风险：旋转部件、往复运动部件、切割锋口、突出部位等。

电气安全风险：触电、电弧灼伤、电气火灾、静电、雷电等。

承压设备风险：压力容器、压力管道、锅炉等的爆炸、泄漏、超压等。

特种设备风险：电梯、起重机械、厂内机动车辆、大型游乐设施等法定监管设备。

火灾爆炸风险：涉及易燃易爆介质（气体、液体、粉尘）的设备、管道、储罐及周边区域。

高处作业风险：平台、楼梯、坑洞、屋顶等处的坠落。

化学危害风险：有毒、有害、腐蚀性化学品的泄漏、喷溅、挥发。

环境与职业健康风险：噪声、振动、辐射、高温、低温、不良照明、通风等。

功能性失效风险：关键设备突然停机、控制系统失灵、安全联锁失效等导致生产中断或次生事故。

2.2风险评估方法

采用半定量风险评估矩阵法，对识别出的风险进行等级划分。

可能性（P）：分为5级。1级（极不可能）、2级（不太可能）、3级（可能）、4级（较可能）、5级（极可能）。评估依据包括历史数据、设备状况、防护水平、人员暴露频率等。

严重性（S）：分为5级。1级（轻微伤害或无伤害）、2级（需急救的轻伤）、3级（需医疗治疗的伤害或局部生产影响）、4级（重伤、部分设备损坏或区域性生产中断）、5级（死亡、多人重伤、重大设备损坏或全厂性生产中断）。

风险值（R）=P×S。根据风险值将风险划分为四个等级：

重大风险（红色，R=20-25）：必须立即采取控制措施，降低风险后方可运行。

较大风险（橙色，R=12-16）：需要制定计划，限期整改。

一般风险（黄色，R=6-9）：需要关注，并纳入常规管理。

低风险（蓝色，R=1-4）：可接受，维持现有管控措施。

第三章：设备设施全生命周期风险管控措施

3.1前期管理（设计、采购、安装）

设计阶段：所有新改扩建设备设施项目必须进行安全预评价和职业病危害预评价。设计文件需包含安全专篇，明确安全防护措施、联锁报警设置、材质选型、符合的法律法规及标准规范（如GB、AQ、TSG系列标准）。

采购控制：采购合同中必须明确设备的安全性能要求、防护装置配置、技术标准、随附文件（包括详细说明书、合格证、安全认证、材质报告等）。特种设备必须由具备相应资质的单位制造。

安装与验收：安装过程需由项目管理部门全程监督，确保符合设计图纸和规范。安装完成后，必须进行综合性验收，包括技术性能测试、安全防护装置有效性验证、竣工资料移交。特种设备需经政府指定机构监督检验合格并办理使用登记后方可投用。

3.2使用与操作管理

操作规程：每台（套）关键设备设施必须编制书面《安全操作规程》，内容需包含设备简介、操作步骤、安全注意事项、异常情况处置、紧急停车程序。操作规程应置于设备附近明显位置。

操作资格：操作人员必须经过“三级安全教育”和专门的设备操作培训，经理论和实操考核合格，取得《设备操作证》后方可独立操作。特种设备作业人员必须持国家颁发的《特种设备作业人员证》。

日常点检：操作人员每班需按照《设备日常点检表》对设备进行外观、运行参数、安全装置、润滑、紧固等状态的检查并记录。发现异常立即报告，严禁设备带病运行。

运行监控：对连续运行的关键设备、承压设备、危化品储运设备，需利用DCS、SCADA等系统进行实时在线监控，设定报警上下限，并定期巡检记录。

3.3维护与检修管理

预防性维护（PM）：设备管理部门需基于设备制造商建议、历史故障数据和风险评估结果，制定年度、月度预防性维护计划。计划内容包括保养项目、周期、标准、所需备件和责任人。维护内容涵盖清洁、润滑、调整、更换易损件、性能测试等。

检修管理：设备检修必须执行“检修作业许可证”制度。涉及动火、进入受限空间、高处作业、临时用电、吊装、盲板抽堵、动土、断路等危险作业，必须同时办理相应的《危险作业许可证》。作业前必须进行安全交底、风险分析、隔离泄能、气体检测、配备监护人和应急器材。

检修后确认：检修完毕，必须由检修负责人、操作负责人、安全负责人共同检查确认，所有安全防护装置复位，人员清场后，方可办理验收和投用手续。

3.4变更管理（MOC）

任何偏离原设计规格、工艺参数、操作程序、设备材质的永久性或临时性变更，都必须启动变更管理程序。流程包括：变更申请、风险评估、审批、实施、验