现代注塑模结构设计实用技术_151-200.docxVIP

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针对注塑件“六要素”采取相应的措施来确定模具结构方案。

外开手柄的形体分析如图3-54所示。根据形体分析图可知，注塑件存在着弓形高“障碍体”①、④和⑤,存在着凸台“障碍体”⑥和⑦。它们的存在必定会影响注塑件的脱模，为此在确定模具结构方案时，应该要有能够有效避让这些“障碍体”的措施。具体的措施是采用抽芯的结构来有效避开这些“障碍体”，使注塑件形体敞开后顺利脱模。

图3-54外开手柄的形体分析

注：①、④、⑤处，—弓形高形式“障碍体”；②处，—型孔；

③处，—型槽；⑥、⑦处，—凸台形式“障碍体”；⑧—点浇口。

（5）外开手柄注塑模的设计根据对注塑件浇注系统与缺陷痕迹的分析可知，注塑件应按图3-54所示的位置摆放在模具中。由于注塑件较长，仅在单头设置点浇口会产生填充不足和缩痕等缺陷，而采用两端设置点浇口的方法就能够消除这些缺陷。分型面如图3-54所示①的弧线部分至Ⅰ—Ⅰ的折线组成，可以避开弓形高“障碍体”①对开模的影响。采用抽芯机构可以避开注塑件右端的弓形高“障碍体”④、⑤与型槽③,注塑件左端的凸台“障碍体”⑥、⑦和型孔②的阻挡作用而实现脱模。外开手柄注塑模的设计，如图3-55所示。

通过模具的五处斜导柱滑块抽芯机构，可以在型芯复位后实现注塑件的左、右端凸台和型孔的成型，型芯抽芯后又可以让开位置使注塑件能够顺利地完成脱模。该例的分析过程，说明了注塑件形体“六要素”的分析及对注塑件浇注系统与缺陷的预期分析，对于模具结构方案的制订是至关重要的。

图3-55外开手柄注塑模的设计

图3-55外开手柄注塑模的设计（续）

1、7、11—右斜导柱2—右镶件3、10、13—右滑块5—定模型芯6—动模型芯4、8、9、12—右型芯

14、18—左斜导柱15、16、19—左型芯17、20—左滑块21—左镶件

【例3-36】固定座组件UG三维造型如图3-56a所示，固定座组件二维图如图3-56b所示。材料：PC/ABS合金，颜色：乳白色，净重：30g。

图3-56固定座组件的缺陷分析图解法

a）固定座组件UG三维造型b）固定座组件的二维图1—固定座2—嵌件

1.缺陷和分析

（1）存在的缺陷如图3-56b所示，注塑件上存在着缩痕、波纹、银纹和熔接痕缺陷。·141·

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（2）缺陷分析缺陷的产生与浇口位置的设置、模具的型芯、金属嵌件和熔体的降温有关。

1）熔接痕如图3-56b的仰视图所示。浇口位置处在中部后侧，由于塑料料流受到型芯的影响，根据两股料流流程相等的原则，可以确定两处熔接痕在图示的位置上。

2）波纹和银纹如图3-56b主视图所示。由于浇口设置在分型面Ⅰ—Ⅰ处，分型面上面型腔的熔体是逆向紊流失稳填充，且气体无法排出，分型面下面是顺势平稳填充，所以这些缺陷主要产生在分型面的上面。熔体接触到型芯后降温产生了冷凝分子团，冷凝分子团流阻挡着后续填充料流的流动，形成了一种由分波次的料流而产生了波纹。银纹是未排出的气体遇热雾化再碰到低温的模壁后，在注塑件表面上形成的。

3）缩痕如图3-56b的A—A剖视图所示，它一般会出现在嵌件附近。当嵌件的长度太短或太长，或放入的螺纹嵌件杆太短或太长时，会导致注塑件嵌件底部与其周围的壁厚发生较大的变化，继而由收缩不均匀而引起缩痕。另外，嵌件未预热，熔体料流遇冷先收缩也是造成缩痕的原因。

2.整治方案

（1）改变浇口的位置应将浇口改设在图3-57所示的位置上，使熔体料流自上而下平稳流动，始终保持着平衡填充的流动状态。这样，便消除了波纹和银纹生成的因素。

图3-57固定座组件整治缺陷分析图解法1—固定座2—嵌件（2）熔接痕熔接痕是因型芯的存在，熔体料流分股流动，熔体前锋的低温薄膜在汇合后熔接不良而导致的。根治的方法是在产生熔接痕的位置上设置冷料穴，使冷却的熔体前锋低温薄膜进

图3-57固定座组件整治缺陷分析图解法

1—固定座2—嵌件

除此之外，还应对嵌件进行预热，以减

缓熔体的降温速度，也可降低熔接不良的程度。

（3）缩痕缩痕是因嵌件引起的，整治的措施是要控制好嵌件埋入注塑件的深度，以及在螺纹嵌件杆旋入嵌件螺孔后，应使其端面与嵌件的B面平齐，并且嵌件在成型之前应该预热，目的是使在此部位