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- 2026-03-09 发布于江西
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夹芯板大门施工专项方案
一、施工准备
1.1技术准备
图纸深化设计:根据现场实际尺寸对大门设计图纸进行复核,重点确认门框安装轴线、门洞尺寸偏差(允许±5mm)及预埋件位置。采用CAD软件绘制1:1安装节点详图,明确夹芯板拼接方式、密封处理工艺及五金件固定点位。
技术交底:组织施工班组进行三级交底,内容包括:夹芯板切割精度要求(对角线误差≤3mm)、门框垂直度控制标准(每米偏差≤1.5mm)、发泡剂填充密实度指标(饱满度≥95%)。留存交底记录并由参与人员签字确认。
1.2现场准备
场地平整:清理施工区域3m范围内障碍物,采用C20混凝土浇筑100mm厚操作平台,表面平整度误差控制在8mm/2m内。
测量放线:使用全站仪定位门框轴线,设置控制桩并做好保护。用水准仪测定安装基准面标高,允许偏差±3mm。弹出门框安装控制线及膨胀螺栓钻孔点位。
1.3机具准备
设备名称
规格型号
数量
检查要求
电圆锯
M1Y-FF02-185
2台
锯片完好度≥90%,防护罩齐全
冲击钻
GBH2-28DRE
3台
扭矩调节功能正常,钻头匹配Φ12mm
水准仪
DSZ2
1台
经计量检定合格,在有效期内
直角尺
1000mm
4把
直角偏差≤0.5mm,刻度清晰
二、材料选择标准
2.1主体材料
夹芯板:选用50mm厚EPS夹芯彩钢板,面板为0.326mm厚镀锌钢板(双面涂层),芯材密度≥18kg/m3,导热系数≤0.038W/(m·K)。提供出厂合格证及抗弯承载力检测报告(≥1.5kN/m2)。
门框型材:采用80×60×3mm矩形钢管,材质Q235B,屈服强度≥235MPa,表面热镀锌处理(锌层厚度≥85μm)。
密封材料:选用中性硅酮耐候胶(模量2.5MPa),固化时间≤24h,耐温范围-40℃~+80℃。配套使用高密度聚乙烯泡沫棒(直径比缝隙大20%)。
2.2辅材要求
五金件:采用304不锈钢合页(承重≥80kg/只)、执手锁(互开率≤0.01%)、闭门器(关门时间6-8s可调),提供盐雾测试报告(≥480h无锈蚀)。
连接件:M12×100膨胀螺栓(抗拉承载力≥20kN)、ST5.5×25自攻螺钉(镀锌层≥5μm)、Φ4mm不锈钢拉铆钉(剪切强度≥160MPa)。
三、结构设计参数
3.1门框结构
截面尺寸:主框采用双拼80×60矩形钢管,横撑间距≤800mm,斜撑角度45°,形成桁架结构。门框立柱底部焊接10mm厚法兰盘(尺寸200×200mm),开设4个Φ14mm安装孔。
抗风载设计:按0.55kN/m2基本风压计算,门框挠度限值L/200(L为门洞宽度),通过增设10#槽钢加强肋(间距≤1.2m)满足抗风要求。
3.2门扇构造
面板拼接:采用企口式搭接,搭接宽度≥30mm,接缝处设置丁基橡胶密封条(宽度12mm,厚度5mm)。
加强筋布置:门扇内部沿高度方向设置50×30×2mm方管加强筋,间距≤600mm,与面板采用抽芯铆钉连接(间距150mm)。
四、安装施工流程
4.1门框安装
预埋件处理:清理混凝土基层表面,按放线位置钻孔(Φ14mm×120mm深),植入M12膨胀螺栓,采用扭矩扳手紧固(扭矩值45-50N·m)。
框架组装:在操作平台上拼装门框,采用CO?气体保护焊焊接连接节点,焊脚高度≥5mm,焊后进行2道防锈处理(红丹底漆+银粉面漆)。
就位调整:使用2台10t千斤顶将门框架吊装就位,用水平尺校正垂直度(偏差≤2mm/m),临时固定后再次复核对角线尺寸(允许误差≤3mm)。
4.2门扇制作
板材切割:根据加工图尺寸在专用切割台上切割夹芯板,采用靠模保证直线度(偏差≤1mm/m),切口用专用密封胶密封(宽度≥10mm)。
骨架焊接:在门扇面板内侧焊接加强筋框架,焊接变形采用火焰矫正(加热温度≤600℃),平面度误差控制在5mm/2m内。
面板组装:将另一面面板覆盖骨架,周边预留50mm翻边,采用压边机折边(角度90°±1°),拉铆钉间距≤120mm,钉帽凹陷深度≤0.5mm。
4.3合页安装
定位合页中心线(距门扇上下端1/4高度处),采用Φ8mm钻头钻孔,安装M6×30不锈钢螺栓(加弹簧垫圈),紧固扭矩25N·m。合页与门框间隙控制在0.5-1mm,开启灵活无卡滞。
4.4密封处理
缝隙填充:门框与墙体间隙采用Φ20mm泡沫棒填塞,深度距表面5mm,注入耐候胶(宽度10mm,厚度8mm),胶面呈圆弧过渡(半径5mm)。
底部密封:安装100mm高橡胶密封条(邵氏硬度60±5),与地面接触压力≥0.3MPa,接缝处斜接45°并涂胶密封。
五、质量控制措施
5.1过程控制要点
尺寸偏差控制:
门框对角线差:≤3mm(门洞宽度≤3m)
门扇平面度:≤4mm/2m
门缝宽度:3-5mm(均匀一致)
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