裂纹转子非线性振动实验研究.pdf

工 7 NO．S 第17卷增刊 振 动 程 学 报 V01．1 2004年8月 ofVibration Aug．2004 Journal Engineering 裂纹转子非线性振动实验研究’ 周 桐1’2 孙政策3 徐健学2 (1中国工程物理研究院结构力学研究所绵阳，621900) (2西安交通大学建筑工程与力学学院西安，710049) (3复旦大学力学与工程科学系上海，200433) 摘 要 对轴中央含有横向裂纹的Jeffcott转子系统，在转予试验台上进行了非线性动力学特性的模拟实验。通过 对比裂纹轴与完好轴在不同转速时的振动特征可以看出，裂纹轴的临界转速有明显降低，而且二阶和高阶频率成 分在系统通过1／2临界转速时变得非常明显，在亚临界转速区，轴心轨迹出现明显的双环形结构。这些与理论分析 的结果定性相符。 关键词：非线性动力学；裂纹转子；振动检测 中图分类号：THl33 在航空发动机、发电机组等大型旋转机械中，转子 系统是其中最为关键的部分，由转子故障造成的损失 实验模型及其原理 也在机器故障的总损失中占有很大的份额。1985年山 西大同发电厂二号机组的转子断裂，电站发生炸裂毁 为了对在转轴中部具有横向裂纹的Jeffcott转子 坏事故；1988年陕西秦岭电厂的五号机组主轴断裂成 系统的非线性动力学响应进行实验模拟，我们采用了 13段，飞出护墙数10 由美国本特利公司生产的RK4型模拟转子实验台。该 m远。以上两起事故均造成上亿 元的直接经济损失。1991年意大利一发电厂发生～起转子实验台的底座设计成V型，使得整个系统既坚固 转子裂纹事故[1]，一台370MVA发电机组在发现由 又轻巧。为了能够非常精确地控制直流电机的转速，该 裂纹造成的振动超标时，裂纹面积已超过60％。1981实验台还包括一个高性能的闭环反馈控制器，实际转 速可由控制器面板上的液晶显示器读出。 年德国的Offleben电厂对一涡轮机进行停机检查[2]， 当在车间对涡轮机转子分解时，高压转子断裂。断口显 实验的数据采集、分析系统，采用的是比利时 示，一单边裂纹已经扩展到轴截面积的90％，幸亏轴 上有螺母起到了承载作用，否则涡轮机将在运转状态 采集系统，由计算机进行控制，其相应配套的软件为 下爆裂。导致这些故障的最直接原因，就是在转轴上出 CADA—X。该系统能够接收任意类型的动态传感器 现了严重的裂纹扩展现象。 信号，可直接使用ICP型的传感器，其先进的数采 由此可以看到，裂纹故障的发生，非常可能导致 单元可提供96dB的动态范围和200kHz的最高采 灾难性的破坏，因而必须对裂纹转子的动力学特性 样频率。 进行深入研究，找出裂纹故障最与众不同的振动特 由传感器测量到的z，y两个相互垂直方向上 征。只有这样，才能从所测得的综合振动信号中，准 振动信号经适配器后，一路接示波器，这样可以随时 确地分辨出裂纹的影响，达到监测、诊断的目的。裂 观察转子轴心的振动轨迹；另一路接动态信号分析 纹故障具有很强的隐蔽性，虽然它的产生、发展是个 仪，再传到计算机，这样可以对信号进行存储和其它 比较漫长的过程，但我们却一直难以发现危机的存 方式的数据处理。 在。30年来，世界各国的学者在这方面都做了大量 为了模拟工程实际中疲劳裂纹