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培训教材 7S概要 7S定义： ①、整理（SEIRI）：将工作场所的所有物品分为需要与不需要的，除需要的留下外，其余都除掉。 目的：○ 腾出空间，活用空间 ○ 防止误送、误用 ○ 塑造整洁、清爽的工作环境 这是开展7S活动的第一步 ②、整顿（SEITON）：把需要的物品加以定位摆放，并放置整齐，加以标示。 目的：○ 工作场所一目了然 ○ 消除找寻物品的时间 ○ 创造整整齐齐的工作环境 ○ 消除过多的积压物品 ○ 用完之后要物归原位 这是提高效率的基础 ③、清扫（SEISO）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作 场所干净亮丽。 目的：○ 稳定品质 ○ 减少工业伤害 ○ 勤于维护工作现场、清扫机器设备 ④、清洁（SEIKETSU）维持上面3S的成果。使职工身处干净、卫生的环境而甚觉无比自豪和产生无比干劲。 ⑤、素养/教养（SHITSUKE）：培养每位成员养成良好的习惯，并按规则做事和积极主动诚信工作和诚信做人的精神。 目的：○ 提高向心力、营造团队精神 ○ 改造人性：培养好习惯遵守规则，以厂为家的员工 ○ 提升道德素质，培养员工诚信做事和诚信的做人，对自已和公司负责，对自已所做的工作和行为负责。 ⑥、安全(SAFETY)：保障员工的人身安全和生产的正常运行，做到“不伤害自己，不伤害他人，不被他人和机器伤害”，减少内部安全事故的发生。 目的：○ 没有伤害，减少经济损失 ○ 没有安全事故，生产更顺畅 ○ 管理到位，客户更信任和放心 ○ 让员工放心，更好地投入工作 ○ 清除隐患，排除险情，预防事故的发生 ○ 有责任有担当，万一发生事故时能够应付 　 ⑦、节约(SAVING)：减少库存，排除过剩生产，避免零件，半成品，成品在库存过多，压缩采购量，消除重复采购，降低生产成本。 目的：○ 减少不必要生产数据投入 ○ 机械设备正常使用保养，减少次品产生 ○ 避免卡板，台车，叉车，等搬运工具过剩 ○ 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费 如何推行7S △ 消除意识障碍： 不了解7S的人认为7S太简单，芝麻小事没什么意义，不屑一 顾。又 何必劳师动众，有必要吗？ 7S有什么了不起的，说白了不就是搞搞卫生吗？ 虽然工作上问题多多，但与7S无关 工作已经够忙的了哪有时间再做7S这种表面功夫？ 现在比以前好很多了，别再费劲了 就算我想做好，可别人呢？做好了有没有好处？ 综上述：之所以要推行7S，必须先消除这一系列的意识障碍。 △ 成立推行组织 设定推行目标 ②拟定活动计划及活动办法 ③ 教育训练的实施 ④制定推行方法 ⑤ 制定考核办法 △ 展开文宣造势活动： 将公司推行7S的目的、目标、宣传号、竞赛办法的的宣传活动作成标语，全厂宣传 △ 教育训练： 7S概念 ②红牌作战 ③工作改善 △ 实施： 推行初期以某个小组做示范，逐步推广，并将活动成果标准化 △ 查核： 利用查核表进行监督检查 △ 竞赛： 拟定竞赛及奖励办法 三、7S实施技巧： ▽红牌作战 目的：运用醒目的“红色”标志标明问题之所在 整理：清楚区分需要与不需要的东西，找出需要改善的事、地、物 整顿：将不需要的东西标贴上“红牌”，需要改善的事、地、物以“红牌”标示 清扫：有油污、不清洁的设备、办公桌等贴上“红牌”；办公室、生产现场不该出现和不该存放的东西贴上“红牌”；藏污纳垢的办公室死角、车间死角贴上“红牌” 清洁：减少“红牌”数量 素养：有人继续增加“红牌”，也有人努力减少“红牌” ⑥ 安全：加强安全意识，消除事故红牌 ⑦ 节约：降低生产成本，减少浪费 ▽目视管理： 目的：使所有人“一看便知” 着穿厂服、佩戴工作证 所有物品按指定位置摆放，做好标识 设立管理看板和公告栏 楼梯间张贴厂区疏散平面示意图 车间划分区域管理：如用黄色线标示出消防信道、机器摆放位置等 ▽ 检查表 在推行7S的过程中要定期检查加以控制。见附表 四、7S推行方法 1、整理 ① 深切体会、建立共识： ○ 透过文宣，制造气氛 ○ 向全体职工解说，取得共识 ○ 不需要的东西规定不得带入厂内 ○ 确认不需要的东西或太多的库存会造成许多浪费 ② 工作场所全面盘查：将不需要的东西找出来。如: ○ 室外 ○ 仓库 ○ 工具架上、物料架上 ○ 地点（特别注意内部及死角） ○ 办公场地（包括现场干部的办公桌及区域） ③ 订定“需要”与“不需要”的标准 ④ 不需要的物品红牌作战即使用红色标签，对公司里各处不需要的物品加以发 掘