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* well.huang (秀) well.huang (秀) * * “7S”是在日本中央勞動災害防止協會在1955年提出的管理改善手法5S縯變而來,它除了是全面品質經營,環境.品質的基礎,更體現現代管理的人性化. “7S”分類 : 整理(SEIRI) 整頓(SEITON).  清掃(SEISO) 清潔(SEIKETSU). 素養(SHISUKE) 安全(SAFE ) 節約(SAVE) “7S”由來 * 素養 養成良好的習慣 (7S以素養為始終) 整理 必要的物品及 不必要的物品須 明确區分.並 將不要的捨棄(效率提高整理開始) 清掃 全面清掃工作場所.(提高品質 的基礎) 清洁 維持整理. 整頓.清洁后的 狀況 整頓 將必要物品定位 擺放﹐標示(免 除尋找的麻煩) 職場 活性化 士气 販賣 促進 設備保全 安全保障 效率提升 效 果 安全 保証生命和財產不受損害 節約 不浪費資源﹕設備﹐人力材料﹐空間 降低耗能 * .“7S”運動的三步驟(行動的7S) (一)?? 首先把車間清理干淨. ?????? 首先丟棄不要的東西. . 從身邊開始 生產設備------工具.治具.刀具.模具.作業台 椅子.機械設備.叉車等等 辦公用品------電腦.打印機.資料櫃.文件盒等 空 間------地板.天花板.房間等 製 品------原料.零件.在製品 * 二. 決定物品的放置場所. 通道規划 消防.安全設施 物品類別(包裝方式.狀況.顏色.等) 工位物品.工具 斑馬線 狀況牌.顏色標示是常用而有效的工具. * 三.?將日常清掃成為順序化. 東西的放置場所 設 備 空 間 * 不要放不用的物品 不要弄亂 不要弄髒 四.維持清爽的場所. 四週有沒有不用的東西 能否馬上找到需用的治工具 每天早上有掃除嗎 下班時有整理善后嗎 整潔是美的整合,共 同維護干淨的現場 * 五.讓7S習慣化(有效果的7S) 1.??????規定數量. 2.????? 容易使用.容易歸位. 3.????? 使清掃點檢成為習慣化. 4.????? 使整潔的現場成為習慣化. 5.????? 使部屬均具有教養. 6.????? 有安全環境﹐設施 ,制度,意識 7. 不浪費資源 * 六 ?? 成為一流的7S工廠(預防的7S) 1.?????? 做到不產生不要品的整理. 2.????? 不會亂的整頓. 3.????? 不會髒亂的清掃. 4.????? 保持持續的清潔. 5.????? 安全的工廠﹐設施﹐制度規范﹐實施 6.????? 開源節流的理念 7. 系統化. * 定位---------在哪裹 定品---------有什么 定量---------有多少 7S實施三要點 (一).3定:定位.定品.定量. ? (二).3易:易知道.易取用.易歸位. * (三).3愛:愛現場. 愛製品.愛部屬. 1.現場:熱愛製造產品的舞臺. 2.製品:熱愛自己所製造出來的產品. 3.部屬:有讓部屬大展身手的愛心. 熱愛現場的心 教育教養 熱愛部屬的心 熱愛制品的心 * 五.讓7S習慣化(有效果的7S) 1.??????規定數量. 2.????? 容易使用.容易歸位. 3.????? 使清掃點檢成為習慣化. 4.????? 使整潔的現場成為習慣化. 5.????? 使部屬均具有教養. 6.????? 有安全環境﹐設施 ,制度,意識 7. 不浪費資源 * * 一???????????? 整理 .分開需要與不需要的東西 .丟棄或處理不當的東西 .保管需要的東西 但丟棄時須[魄力],要抱著[搬家]的心態才行,不可猶豫不決,捨不得丟棄. 整理為”7S”的基礎,也是效率的第一步,先清理不需要的東西,以騰出寶貴的生財空間,并確保安全的作業空間,以此塑造[清爽的工作場所]. 其對象是[空間] * *依使用頻度的整理方法 使用頻度 整理方法 少用 *2年1次 *6個月~1年 *拋棄 *置放保存在較遠處 普通 *2~6個月 *每個月 工作區內整齊置放 常 用 *每周 *每日 *每小時 *作業區內置放 *隨身攜帶 *揭示板.預備品,.柱子旁 *樓階下.外圍 不要物品----層別管理 * CHECK 1 CHECK 2 CHECK 3 CHECK 4 CHECK 5 在職場中是否有不必要的物品散亂置放的情形? 配管.配線處不必要物品的置放及混亂狀況