100万千瓦核电中压排汽缸铸件造型方案设计优化.pdfVIP

《铸造技术/ 生产技术与经验交流 现铆断现象。 步提高合金液精炼质量。 结论生产 合金时应优先考虑钠盐变质。 壳体铸件出现铆裂现象为工艺路线不合理所 参考文献 致, 合金采用锶变质后不能再用 进行精 郑来苏.铸造合金及熔炼.西安:西北工业大学出版 炼,可用氩气对锶变质的合金液进行处理。 社, .熔模铸造 合金采用锶变质,当锶用量 陆文华.铸造合金及熔炼.北京:机工业出版社械, . 为合金液重的 . ~ . 时,铸件力学性能符合 航标要求,但合金液除气困难,铸件针孔倾向大,采用 收稿日期:; 修订日期: ? 钠盐变质后,合金流动性差,可适当提高模壳预热温 作者简介:吴定涛,贵州风岗人,高级工程师,学士学位.主要 度。钠盐变质后可进行 ~的氩气精炼,能进一 从事铝、钛合金精密铸造技术工作.万千瓦核电中压排汽缸铸件造型方案设计优化 罗永建,郭小强,闫新飞,扈广麒,杨 磊 宁夏共享铸钢有限公司,宁夏银川 , , ? ,, ., ., , 中图分类号: 文献标识码: 文章编号: ? ? ? 万千瓦核电中压排汽缸铸件结构复杂,尺寸、 . 分模 重量较大。造型方案的设计是生产前非常重要的一个 外型模样分上下两层,底部是长方形,上部带一半 环节,其合理性直接决定着铸件尺寸的可控性和造型 管口。 操作难易程度,所以,造型方案的设计需提前策划,否 . 砂芯 则会严重影响铸件质量和生产进度。公司从 年 上半总共有 个大砂芯, 芯形成铸件内腔, 、 开始生产万千瓦核电中压排汽缸铸钢件,在不断 芯形成铸件两侧部分。下半由 个大砂芯和 个 实践摸索的情况下,造型方案经过了几次优化改进,成 小砂芯组成。 功生产出 套产品,本文特将该产品新旧造型方案进 . 方案的缺点 行对比介绍。 砂芯太重太大,芯骨强度很难达到要求,使得 原造型方案的设计 砂芯容易变形;砂芯摆放在砂堆上,很难调平,起吊过 . 分型 程也很容易损坏;砂芯吊运过程摆动惯性较大,在下芯 上、下半都是 箱造型,上箱和中箱从法兰面分 时很容易撞坏砂型。这些问题均导致铸件尺寸难以控 型,中箱和下箱从管口中心线以曲线分型,见图 。 制,表面质量受到影响。砂芯尖角部位较多,下芯时很容易损坏;下芯 方向和间隙设计不合理,使得砂芯摆动很难控制,操作 非常困难。模具整体制作间隙太大,且没有大芯头和集 砂槽,砂芯下芯后尺寸控制困难,损坏后不便修补, 造成铸件局部大块多肉,引起局部区域产生缩松问 题。 图 分型简图 模样和砂芯定位不合理,无法准确定位。生产技术与经验交流 《铸造技术》 / 造型方案优化 . 砂芯结构优化 将 芯分为 个砂芯, 芯分为 个砂芯,小砂 芯芯骨强度能够保证,砂芯吊运过程无变形,方便在空 中翻转。很多干涉部位和间隙较小部位制作假芯,比 如下半 芯和 芯的管口部分可以制作成假芯,这 样在下芯过程中就不会干涉,见图 。 砂芯薄片尖 面做成假芯或单独出芯,砂芯体积变小,容易推动操 图 芯盒外梆加固简图 作,这样可以消除 砂芯在平推过程距离地面太近、 砂芯上显得尤为重要。 芯和 砂芯最初并没有做 间隙较小、砂芯摆动容易损坏砂型的问题,确保能够顺 任何定位,只是两侧有两个芯头,在将一个整体砂芯分 利将砂芯推到位,见图 。 为几个小砂芯后,就必须有定位进行限位,确保尺寸合 格。 芯底部做 × 、深 的方 形凹槽定位,模样外型相应作出凸台。 砂芯底部做 成键槽状的配合定位,确保下芯过程尺寸合格。 . 操作方式优化 砂芯宽度太小,砂芯内腔又比较深,还要穿螺 杆紧固芯盒。操作过程必须做好前期的准备工作,如 加强筋、冒口、冷铁等材料一定要准备到位,这样可减 少操作过程中解决问题的时间耽搁。对于砂芯很难刷 喷的部位,必须使用特制刷涂工具,确保施涂质量。 . 型砂硬化时间的优化 图 假芯分芯简图 型砂的硬化时间是影响制芯过程的重要因素之 一 , 砂芯结构复杂、芯骨较多,人在操作过程中的活动 空间比较小,动作比较慢;如果型砂硬化时间短,会造 成局部紧实不到位,所以流砂前一定要确保硬化时间 在 以上。 . 砂芯摆放方式优化 砂芯摆放不合理,起吊过程很难调平。公司以前 的做法是将砂芯倒放在砂堆上,这样很难调平。新方 案是将砂芯从芯盒中提出,在空中翻转后,摆放在专用 图 砂芯尖角部位 底座上,如图 所示。这样既保证了平衡,又保证了下 . 模样、芯盒强化 芯操作的顺利。 与砂芯型线相雕 芯盒太单薄,制芯过程很容易变形,体积较大的砂 芯在这方面体现得更明显,芯盒梆子用 × 方钢进行加固,成网格状,见图 。芯盒卡紧螺 杆必须穿过方钢,制芯过程必须将螺杆卡紧后再流砂。 模样主体虽然结构相对比较简单,但体积、重量都比较 图 底座简图 大,结构和骨架必须达到要求的强度,使用的木料为