板料成型液压机的发展与现状文献综述.docVIP

文献综述： 板料成型液压机的发展与现状 摘要：简要介绍板料加工用液压机的特点及结构；着重介绍了国内外大型液压机本体的发展状况，分析了各种本体结构的优缺点，并指出了板料加工用液压机发展的趋势；指出了我国板料加工用液压机存在的问题。 关键词：板料成型液压机；本体结构；发展 1 课题国内外现状 对任何国家来说，制造产业是综合国力及技术水平的体现，而板料成型行业的发展是制造产业的基础和关键[1]。液压机的发展是板料成型行业发展的前提。 1795年，第一台液压机在英国诞生了。十九世纪末，由于军备扩张的需要，锻造和模锻液压机有了迅速发展[2]。液压机的发展带动板料成型工艺也发展了起来。 80年代以来国外板料成型、特别是汽车车身件成型的工艺和设备又有了重大发展，许多旧有的概念和传统的生产方法已被突破，新的生产率更高、质量更佳、经济效益更好的工艺正在迅速推广，甚至生产组织形式也发生了很大变化。在这方面一场国际性的剧烈竞争正在展开，日本人走在前面，美国和西欧各大汽车公司正在努力追赶。美国克莱斯勒汽车公司的Pau1 Grilio 在一次报告中说：“这是在美国市场上的真正的世界性的竞争。这竞争不是将要过去，而是越来越激烈。”他还根据成型工艺、成型设备和生产组织的发展趋势，勾画出今后“世界性成型工厂 的轮廓，这是值得我们加倍注意的[3]。 中国成型设备起源于上海、沈阳等几家工厂，从1936年开始生产3吨、8吨开式压力机，到1950年也仅能生产3O吨闭式底传动双动拉伸压力机。 三年经济恢复时期初步建立了锻压机械的生产基础；一五期间主要靠仿制进行生产。1955年生产了我国第一台仿苏160吨闭式单点机械压力机，开创了我国生产大型闭式机械压力机的新纪元，并发展了3 15吨以下摩擦压力机；二五期间着手自行设计一些产品。济二发展了315吨以下闭式双点机械压力机。1962年机械部锻压设备定点厂产量达1647台；三年经济调整时期，部定点厂已有26个，初步形成了中国锻压机械行业。此时，济二生产出了闭式1250吨单点压力机和2000吨精压机；三五期间是我国锻压设备发展的黄金时期。已能自行设计制造大型闭式单、双点压力机，双动双点拉伸压机，400吨以下多工位压机，仅向二汽提供各种成型设备就达100多种、500多台。 四五至五五期间，为解决锻压机械的供需矛盾，国家投资新建一批工厂、四个专业研究所，到1979年部定点厂71个，其中具有设计能力的工厂2O多个， 形成了门类齐全的锻压行业：六五至七五期间，依靠引进现进技术。例如，济二同美国VERSON公司签定了技术合作合同，引进八大系列机械压力机的设计和制造技术 上重、富重、太重、齐二四个企业，引进小松制作所的大型机械压力机设计制造技术及开卷校平技术。通过消化和创新，我国成型设备行业向国内用户提供的各类机械压力机，已基本能满足中国汽车工业的发展需求；八五 期间各企业以市场为导向，在同国外技术合作和合作生产的同时，大力开发CAD、CAPP和CAM，提高了设计制造水平和竞争力。例如，中国重机公司组织济二和上重采用小松技术，在美国通用公司OPEL项目竞标中取胜，进一步显示了我国压机的水平和实力[4]。 2 研究主要成果 液压机的本体结构形式是多种多样的。典型的液压机结构型式有下面几种： 三梁四柱式液压机是最常见的一种传统结构型式，早期大型自由锻造液压机通常采用这种型式。 整体框架式压机。主机架为整体焊接或整体铸造。 三梁多柱组合式。对于大型模锻液压机，其大吨位使得本体结构设计制造变得复杂，受制造、安装、运输等条件的限制，本体往往采用分体组合结构。 多板组合框架式。对于大型多向模锻液压机，其大吨位和对压机刚度的更高要求使得本体结构设计变得更加复杂。 钢带缠绕框架式。用钢带缠绕方式制成的预应力液压机机架，具有结构简单、抗疲劳性能好及造价低廉等特点 [5]。 3 发展趋势 （1）新建大型成型生产线的压力机开始采用多连杆技术 其优点是：滑块拉延过程中速度慢且均匀，空行程运行速度快，生产效率高；用较小的偏心距实现较大的滑块行程，更便于上下料操作[6]。 （2）液压油逐渐取代乳化液 油具有传动平稳、传动及控制元件标准化程度高、泵站投资少等优势，特别是其控制技术日益成熟，可大大提高压机的控制水平[7]。近年来随着液压元件及密封技术的不断进步，泵站、管道及液压缸已可做到基本不渗漏[8]，其工作周期也显著延长。因此用油取代乳化液作为传动介质已成趋势。目前，除部分大型锻造液压机外，多数液压机均为油压机。 （3）大型压机的机械化程度大幅提高 各国早期建造的大型压机多数经过改造，辅机配备更加齐全。大多数压机配备了锻造操作机和砧库，有的还配备了大截面切割机、尺寸测量系统等先进的辅助设备[9]。 （4）产品的生命周期愈来