塑料模具设计 第2版 教学课件 作者 陈志刚 第4章4.3.pptVIP

（1）浇口的尺寸及位置选择应避免料流产生喷射和蠕动（蛇形流） 见图4-42α、b。b图中的喷痕较α图中有所改善。图4-43采用护耳式浇口，4-44为采用冲击型浇口。另外，适当地加大浇口截面尺寸，也可以避免料流的喷射现象。 （2）浇口应开设在塑件断面较厚的部位，有利于熔体流动和补料 （3）浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少 大型板状塑件，采用一个浇口、定向大、各向收缩差异大，塑件易产生内应力和翘曲变形，这时适当增加浇口数量或改变浇口形式即可改善之（见图4-47）。 （4）浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出 （5）浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度 为减少和避免熔接痕，还可以采用无熔接痕的浇口，如图4-51所示，图b为盘形浇口无熔接痕，而α图为轮辐式浇口则有。 考虑增加熔接牢度的问题，此时可增加过渡浇口，如图4-52b中的Α部，或采用多点浇口，如图4-53所示，这时虽增加熔接数量，但缩短了流程，增加牢度。 为了增加熔接牢度，可在熔接处的外侧开一冷料穴使前锋冷料溢出，如图4-54所示。 此外，在熔接痕不可避免时，注意熔接痕的位置，也是提高塑件强度及质量的一个很好办法。如图4-55所示。其中α图点划线所示部分为塑件的外露区域，有外观要求。如采用b图所示的浇口位置，将会给塑件在外露部分留下明显的熔接痕，影响塑件外观。应改为从熔接线处设浇口，这样就会将熔接痕放放在塑件不外露的表面上。 （6）浇口位置的选择应防止料流将型芯或嵌件挤压变形 4.3.3 热流道浇注系统的设计 利用加热或者绝热以及缩短喷嘴至模腔距离等方法，使浇注系统里的融料在注塑和开模过程中始终保持熔融状态，在开模时只需取出塑件无需取出浇注系统凝料而又能连续生产的模具，叫做热流道模具，也称无流道模具。该模具的浇注系统称为热流道浇注系统或无流道浇注系统。 热流道浇注系统与普通浇注系统相比有许多优点: （1）由于没有冷料，一般不用修整浇口； （2）避免了冷料的分割、回收、粉碎等工序和塑料的降解； （3）缩短了成型周期，节约了生产成本； （4）易实现自动化操作； （5）压力传递好，易于塑件成型，产品质量及生产效率高。 缺点是： （1）对模具的要求较高，模具结构复杂，成本高，维修困难。 （2）温度控制要求高，对加工塑料的品种限制较大； （3）对成型周期要求严格，注塑要求连续进行。 常用的热流道成型方法有：井式喷嘴、延长喷嘴、绝热喷嘴、热流道、其它阀式浇口等方式。上述方法的选择主要根据塑件形状、塑料种类、型腔数目、选用的成型注射机等条件来确定，其中以塑料的因素影响最大。 用于无流道模具的塑料最好具有下述性质： 1）适宜加工的温度范围宽，粘度随温度的变化影响小，在较低温度下具有较好的流动性，在高温下具有良好的热稳定性。 2）对压力敏感， 不加注射压力时不流动，但施以很低的注射压力即可流动。 3）热变形温度高，塑件在比较高的温度下即可快速固化顶出，以缩短成型周期。 1. 绝热流道注射模 绝热流道注射模的特点是：模具的主浇道和分浇道都做得相当粗大，目的是为了在整个注射过程中，与模壁接触的外层塑料凝固起绝热层作用，而流道中心部位的塑料仍能保持熔融状态，满足连续注射的要求。 （1）单型腔的绝热流道模 这种模具常称为井坑式喷嘴模具。它是在注射机喷嘴与模具入口之间装有一个主浇道杯，杯内设有一蓄料用的“井坑”，如图4-59所示（P148）。 图4-60为改进形式（P149） 井坑式喷嘴的主浇道杯内的塑料，不宜超过塑件重量的一半，不宜做太大的塑件。通常都用点浇口，适用于PE、PP、PA等成型性能良好，成型周期小于20S的塑件。 （2）多型腔的绝热流道注射模 多型腔的绝热流道注射模结构和普通三板式注射模的结构没有多大区别，不同的是浇注系统的尺寸。多型腔的绝热流道注射模（见图4-61 P149），无论是主浇道还是分浇道都作得相当粗大，其截面呈圆形，这样效率最高。流道直径一般为φ13～38mm不等，最大的可达74mm。流道直径的大小取决于成型周期、塑件尺寸、塑料的流动性、塑料的传热性能以及模具的模板和流道之间绝热程度。 绝热流道模具常用的浇口形式有直接浇口（见图4-61） 缺点是制件上仍留有一段废料，需要去除 点浇口（见图4-62） 缺点是浇口处易冻结 一般只用于流动性和绝热性都很好的聚乙烯和聚丙烯 * * 4.3 ? 浇注系统设计 4.3.1 浇注系统的组成及设计原则 注射模的浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴进入模具开始到型腔为止，所流经的通道。它的作用是将熔体平稳地引入模具型腔，并在填充和固化定型过程中，将型腔内气体顺利排出