锌粉下料装置在锌冶炼生产过程中的探索与实践.pdfVIP

锌粉下料装置在锌冶炼生产过程中 的探索与实践 苗 卫 （河南豫光锌业有限公司，河南 济源 454650） [摘要]本文介绍了锌冶炼净化工序锌粉置换工艺中锌粉下料过程中存在的常见 问题，以及针对此问题进行的改造探索和实践，为生产中锌粉配料难题提供了一套 切实可行的解决方法。 [关键词]锌冶炼，净化，锌粉配料，自动控制 0. 前言  在锌冶炼生产过程中，锌焙砂或其他的含锌物料（如氧化锌烟尘、氧化锌原矿 等）经过浸出后，产出中性浸出液，虽然在浸出过程中通过控制终点酸度使Fe3+完 全水解沉淀的同时，除去了砷、锑等部分杂质，但是残存的许多杂质（如Cu、Cd、 Co，Ni,As,Sb,Ge等）对锌电解沉积过程有极大危害，会使电解电流效率降低、增 加电能消耗、影响阴极锌质量、腐蚀阴极和造成剥锌困难等。因此，必须通过溶液 净化，将危害锌电积德所有杂质除去，产出合格净化液才能送至锌电解槽。 净化的目的是将中性浸出液中的铜、塥、钴、镍、砷、锑等杂质除至电积过程 的允许含量范围之内，确保电积过程的进行并生产出较高等级的锌片。同时通过净 化过程的富集作用使原料中的有价伴生元素，如铜、镉、钴、铟、铊等得到富集， 便于从净化渣中进一步回收有价金属成分。 净化方法最常用方法是的加锌粉置换除铜、镉，或在有其他添加剂存在时，加 锌粉置换除铜、镉的同时除镍、钴。在连续作业环境下，实现添加锌粉的连续化、 自动化，精确化是锌粉添加过程中的技术难题。 1. 项目简介  某国家大型锌冶炼企业采用湿法炼锌工艺，采用的溶液净化方法为锌粉置换法。 现采用的锌粉下料装置采用小流量皮带秤设计，拟从生产上进行数字化精确控制， 以精细化控制稳定生产，创造最优的净化生产工艺条件，以保证其产品质量的稳定 和成本的降低。目前采用行吊中转桶转运物料，经由定量给料机计量后通过皮带输 送到反应釜溶液中，反应釜中搅拌器搅拌后使溶液充分融合锌粉反应，达到净化的 目的。 在实际使用过程中锌粉下料秤的结构、安装位置以及控制系统设计，不能满足锌 粉下料的要求。主要问题集中在： 1.1物料特性：  锌粉物料，分子量65，颗粒度80—300目（常用140目），熔点较低，比重 3.75g/cm3。物料纯度一般，存在部分杂质（小石头等），流动性不佳。 1.2工艺要求：  流量控制要求在50～500kg/h之间。流量较小，控制要求高，控制范围跨度 大，人员控制随机变动性强。 1.3安装位置：      给料机整体安装在反应釜上，反应釜中搅拌器启动后，容器震动较大，导致给 料机计量过程中震动很大，计量跳变，失准现象频发，难以实现精确计量。给料机 安装位置不当，导致维护、维修、标定工作等难以进行。 1.4输送、转运：  转运桶和中间料仓材料选用、设计上存在问题，导致频繁出现下料困难，料仓 蓬料、物料外翻等现象，造成物料的抛洒和浪费，以及生产环境粉尘的生成。 反应釜上的排气烟囱在溶液表面形成微负压环境，导致颗粒较细的锌粉在从皮 带跌落至溶液表面的过程中，大量的锌粉被动挥发，不仅浪费了物料而且污染了环 境。 以上输送、被动挥发过程中造成的物料损失率达到 0.5%，改造后综合利用可 降至0.1%。按每吨锌粉14000元计算，每年直接经济效益可达80万元。 1.5工作环境：  湿法车间车间内的粉尘、蒸汽较大，液体喷溅时有发生，氧化锌结晶严重影响 电器的正常运行，经常性出现短路故障。 2. 改造思路  通过添加单独的控制箱，对各个控制单元进行裂解的同时进行密封，对秤体进 行密封下料，增加皮带清扫器保证皮带的清洁，保证计量的准确性。将下料位置改 到溜槽进液口，避免因槽内产生的负压将锌粉从烟囱中带走。通过对皮带称重下料 的全封闭式改造，避免在锌粉输送过程中物料在空气中抛洒。全封闭式皮带输送系 统将护罩地板做成抽屉式，皮带换向处增加两套皮带清扫装置，清扫装置将皮带表 面的锌粉在换向处全部清理到护罩地板上，避免锌粉在空气中抛洒，工人可定期可 将皮带下方的抛洒锌粉回收，减少劳动强度。 3. 具体步骤  3.1制作独立平台；  具体步骤：将给料机和反应釜完全分离，设计横跨于各个反应釜的钢架结构平 台，支撑在地面上，用于安置下料装置，解决震动对物料计量准确性的影响。安装 时，应考虑人员维护、维