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轴承异形安装边的加工研究 洛阳轴承集团有限公司 马时望徐长鑫马义华 随着科学技术水平的不断发展，轴承结构型式与传统型式相比出现了较大的变化． 轴承“单元化”结构得到了愈来愈广泛的应用’。其中在轴承外罔上增加安装边则成为最 为普遍的结构方式。轴承“单元化”结构是根据主机的空问，合理地确定安装边的形状． 从而使轴承巧妙地与主机有机结合，进而使主机安装部分的设计蠕构大大简化。摘单紧 凑的相联方式，使发动机重量减轻．轴承的安装精度、使用性能、．可靠性都有较大幅度 地提高。同时也避免了轴承外圈在工作中产生的滑移现象。 一 j ． 我公司为某发动机配套的轴承，其外豳大多带有异形安装边。其结构形状各异、种 类繁多，精度要求高，加工型面和加工过程均较复杂，轴承材科的选用也各不相同．有 高碳铬钢、合金渗碳钢、高速工具钢等。：下面仅以某一轴承外嘲异形安装边成形为例， 概述异形安装边轴承的加工。， ． 一、异形安装边轴承的加工特点 。 某轴承的异形安装边(如图l所示)其特点是：安装边安装孔相对基准面有较高位 置度要求，定位槽对称度要求严格；被加工型面由凸曲线、凹曲线、直线等线段组成， 各表面要求过渡光滑，无接刀痕迹等缺陷；工件材料为高温合金渗碳钢16Cr2Ni4MoA，硬 ， 度为43HRC，加工余量太且不均等，均增加了加工难度。 图l 图 2 二、结构分析与工艺安排 由图1的产品设计要求可知，该轴承的安装边如在普通机床上加工时，需经钻床钻 孔、铣床铣削曲线与直线等多次装夹的多工序加工才能完成成形工作，且普通机床的机 床精度与多次装夹误差．使产品形状和各项加工精度均难以达到产品设计要求．结合我 公司Ⅺn785加工中心现有设备和刀具库存状况．对产品结构和技术要求进行综合分析 后．我们决定采用在XHA785加工中心上多工序数控编程、一次装夹的加工方案进行研 制生产。 1．工序安排 根据产品结构分析，初步确定部分加工工序为：钻孔I(4孔均布)—一钻孔Il (4孔均布)—·成形铣(粗铣、精铣)——铣定位槽。 2．根据工序安排．确定具体加工内容及切削规范要求．保证程序编制及加工有的放矢。 安装边4个均布安装孔的钻孔加工及其相对基准面的位置度要求和定位槽对称度的 要求需山机床加工精度、模具设计精度及人工调整水平等保证。通过数控编程。使工件 在一次装夹后。数控系统控制机床按不同工序自动选择和更换刀具、自动改变机床主轴 转速、进川量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助机能．从而保证工件的高精度要求， 保证加工质量的稳定． 针对被加工工件材料硬度高，加工比较困难，在充分考虑加工中心工时费用较高的 因素后，确定在加工刀具的选择上，尽量选择硬质合金刀具且高速切削加工．尽管用硬 质合金川具加工也存在着很大缺点，如台金刀粒的侧刃短，但只要不进行太大切削深度 加_T，井注意选取韧性较好的硬质舍金刀具，注意路径方式等的选取即可． 成形的铣削依其切削特点的不同将粗、精铣削分步进行．粗铣削铣去绝大部分不规 则加工余罱，精铣削保证加工型面的加工精度、光滑过渡要求。型面的切削加工．充分 体脱了路径方式选择的重要性。路径方式不仅包括下刀点的选择，还包括下刀方式、切 削方式等的选择。下刀点、下刀方式、切削方式的正确选择可使程序编制简单、容易找 正．引起的加工误差小。下刀点则为在数控加工时，刀具相对于工件运动的起点，同时 也是程序的起点和终点。本产品的下刀点选取P0点，以便于切削时沿切线方向(平行于 Ox向)切入、切出成形表面，使之圆滑过渡。另外在粗加工时，还应合理选择刀具轨迹， 并应尽量采用在加工工件以外切削进刀，绝对不允许直接在加工件上垂宣下刀，避免出 现扎川和段刀事故。还可采用斜直线下刀或螺旋线下刀方式，让切削深度逐渐加深到位， 这样可改善切削性能和加工质量。确定下刀点后，即可报据产品结构选取成形走刀路线 (成形走刀路线如图2箭头所示)。 定位槽的加工较为特殊。粗铣槽之前，考虑到硬质合金刀具的强度，可用较小直径 的钻头，在定位槽的合适部位(增加钻孔工序)钻一个通孔(孔II