棒材立轧切分工艺的探索与应用.pdfVIP

棒材立轧切分工艺的探索与应用 郭静棣王建 莱芜钢铁股份有限公司棒材厂，山东莱芜271104 1 前言 棒材生产线中的切分轧制技术，是通过特定的生产工艺，在较少改变现用设备的基础上，将中间料对等 分割，实现快速轧制的目的。因投资少，收益块，产量增幅明显，被越来越多的企业所接受。切分轧制无需扭 转，要求精轧机组全平布置，这与常规棒材轧制平立技术所不同。在国内有许多轧材企业，因受资金和当时 设计思想的限制，精轧机架采用平立不可转换布置，这就为实现切分轧制造成困难。本文就是通过探索，对 立轧切分技术进行分析，在生产实践中得到很好的应用。 2切分工艺要求 切分轧制工艺是由中间料、预切孔、切分孔组成，通过顺轧逐渐压下，完成中间料对等分割的轧制过程。 轧机工艺布局通用选择为平、平、平、平。为适应切分要求，在新建的棒材厂中，精轧机工艺布局中的立轧全 部选用平立可互换形式，这样即可保证常规轧制工艺的无扭要求，又可保证切分轧制的工艺需要。 2．1切分孔型形式 通用的切分孔型有三种形式： 1 产品为圆的切分 多用在精轧机架 2 产品为对角方的切分 多用在粗轧机架 3 产品为椭圆式六角的切分 多用在中轧机架 。 2．2立轧切分 立轧切分技术相对于平轧切分技术，难度较大，对孔型、导卫及进、出口引导要求较高，在机架之间需设 计立体交叉导槽，要求设计、制造、安装精度高，调整繁琐。特别在K3切开后，双 三 线轧件通过立体交叉 导槽从高低立轧孔型引渡到平轧孔型，再引渡到立轧孔型的过程中，需要有绝对的技术含量，控制不好就会 出现轧制事故。 3立轧切分工艺的选择 立轧切分工艺在K3采用切分技术，有利于料型的控制，减少过度工序多而造成工艺事故。孔型系统粗 轧多采用椭圆一园轧制工艺，K5为弧边方或扁平孔设计、K4哑铃状设计、K3园切分设计，K1、K2孔型进行 常规设计如图1。 4立轧切分轧制技术在实际应用中遇到的问题 4．1导卫设计 切分导卫是来料引导、扶正轧件的关键部位，应具备稳定牢固、变形量小的特点。料形均等分割，对各道 次的秒流量、稳定关系责任重大，特别在平立交替轧机的轧线过渡中，立式交叉导槽的设计、制作是能否实现 224 稳定轧制是关键，立式交叉导槽结构简图见图2。 堡 舻◇ K5 K4 K3 K2 K1 轧制方向 ．一————————————————————————————。—————————● 图 立轧切分孔型设计 ‘乡乡多： 图2立式交叉导槽 在生产中，金属流向能否按设计流动，孔型角部磨损是否一致，预切孔变形量是否稳定，切分角度对强度 的影响到底有多大，定型孔、预切孔料形分配不均对成品尺寸的影响，切分断口粘连有多大，都是孔型设计需 要考虑的重点。 4．3轧机稳定 精轧机组为高刚度轧机，设计结构较合理，轧制较稳定，但切分轧制将料形对等分割，轧制力矩将会增 加，轧机的稳定性将受影响。 4．4传动系统 伴随轧制力矩增加，传动力矩将有较大增幅，现有的电机容量、齿轮箱、万向节、连接螺栓等承受能力都 将面临考验。 4．5飞剪剪切能力· 现用飞剪使用的是单支剪切，如采用切分工艺，NN时N#N -- 支成品，剪切力将增加一倍以上，飞 剪能力面临考验 4．6收集系统 收集系统为单线传动，短、定尺分离的收集方式，切分后为双线产出，收集状态将改变，收集能力需验算。 4．7润滑系统 轧制力的增加，将使各支撑点承受较大的负荷，用油量需要增加。 5提出的解决方案 5．1导卫选择 为实现切分轧制，保证各道料型轧制稳定，尺寸标准设计实为重要，K4为预切孔，要求完成等分来料，进 口导卫必须保证上下、左右的稳定夹持对正，因此进口导卫选择四立二平的滚动进口，出口设计扭转滚动导 1-J，实现料型90度扭转。切分再前孔型是个定型孔，在设计时需要较高的充满度，槽口尺寸较小，极易出现 225 料偏、耳子等缺陷，因此进IZl选择四立滚动进口，出口设计引导管。切分再前孔型为扁料，导卫设计关键是将 扁料平稳送人下道孔型，因此选择出口引导管。切分孔在立轧机架上，进口导卫底座需要变形设计，立向托 起进口滚动导卫，出口底座也需要变形设计，立向托起出口切分滚动导卫。成品再前、成品前之间需要设计 立式交叉导槽，成品前进口底座需要变形设计，可安装两套进口导卫，出口底座及交叉导槽需要设计。成品 为立轧机架，进口导卫底座需要变形设计，出口导卫底座及交叉导槽设计。 理由同上 最终实现双线轧件 平稳进入飞剪。 5．2孔型选择 为保证预切分孔分割料型均匀，在设计切分再前孔型时，有意在孔型槽底设计定心弧，通过它来减轻预 切孔的负担，通过二次定心，切分精度进一步提高，同时缓和预切分孔凸出部分的压力，可以延长预切分孔的 使用寿命，切分孔与预切孔楔形角度的合理选择，可分解切分