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埋地长输油气管道的腐蚀因素分析及防护措施 代龙马殿军赵月霞王敏 (中国石油工程建设公司新疆设计分公司，鸟鲁木齐，830019) 摘要：埋地长输油气管道的腐蚀防护效果，直接关系到油气输送管道的安全性、可靠性及管道使用寿命和经济效益。文章 重点分析了埋地长输油气管道的腐蚀因素，并讨论了埋地长输油气管道腐蚀防护的保护措施。 关键词：埋地长输管道腐蚀分析腐蚀防护 随着社会经济的发展，人们对油气资源的消耗也与日俱增。与此同时油气资源的运输问题也越来越受到生产及销售企业的 关注。如何将油气资源由生产企业安全、快捷、经济的输送至目的地，已成为重要的经济问题。采用埋地敷设管道输送油气是 目前采用的主要输送方式。在这种输送方式下，油气资源的输送成本取决于管道的输送油品总量，而决定管道输送油品总量的 关键因素就是管道使用寿命，于是埋地管道的腐蚀速率成为制约油气输送成本的关键因素，对管道腐蚀和防腐技术的研究有着 重大意义。 基于此，针对某公司的油气长输项目，对管道防腐做了较深入的研究，确保埋地油气管道运输的安全性，并尽量延长管道 的使用寿命，增加经济效益。 1．埋地油气管道的腐蚀原因分析 1．1埋地管道所受腐蚀的类型 埋地长输油气管道在工作环境下，管道埋设在土壤中，主要腐蚀类型有化学腐蚀、电化学腐蚀、杂散电流腐蚀及生物化学 腐蚀等。 (1)化学腐蚀是土壤、空气或管道中各种化学介质与金属接触发生化学作用而引起的，腐蚀时整个金属表面流失较均匀， 使管壁变薄。 (2)电化学腐蚀是由于土壤的空隙为空气和水所充满，水中含有一定量的盐，使土壤具有离子导电性、土壤物理化学性质 的不均匀性和金属材质的电化学不均匀性，在金属表面形成一种微电池，金属在电解质溶液中因失去电子而成为离子被溶解， 形成阳极，电极电位较高的部位得到电子，形成阴极，是与电流流动有关的腐蚀。电化学腐蚀多为局部发生。 (3)杂散电流腐蚀是在埋地管道防护系统设计之外地下流动的电流外对金属管道产生腐蚀破坏。杂散电流腐蚀包括直流杂 散电流腐蚀和交流杂散电流腐蚀。直流杂散电流腐蚀原理与电化学腐蚀类似，交流杂散电流腐蚀是管道附近高压电力线产生的 二次感应交流电叠加在管道电化学电池腐蚀上产生的腐蚀。杂散电流腐蚀的腐蚀量较小，但集中腐蚀性强。 (4)生物化学腐蚀在一些缺氧的土壤中有细菌(硫酸盐还原菌)参加了腐蚀过程，将可溶硫酸盐转化为硫化氢与铁作用， 产生细菌腐蚀。是由细菌生命活动而引起或加速金属破坏的一种腐蚀。 据调查研究，电化学腐蚀的危害最大，发生频率最高，往往使钢管表面出现凹穴，甚至会形成穿孔。而由本项目的地质勘 查报告中可以看出，埋地管道基本敷设在卵石层，该层以砂岩、页岩、泥岩为主，且土壤酸碱度较低。由此可知，如何让埋地 管道避免电化学腐蚀，是本项目埋地管道防腐的关键。 1．2防腐措施失效的影响 埋地管道防腐层失效是地下管道腐蚀的主要原因，其原因是防腐层的完整性遭到破坏。表现为防腐层与管道剥离或防腐层 破裂、穿孔和变形。 (1)防腐层剥离，即防腐层与管道表面脱离形成空间。如果剥离的防腐层没有破口，空间没有进水，一般不产生腐蚀。若 有破口，腐蚀性介质进入，就可能出现保护电流不能达到的区域，形成阴极保护屏蔽现象。 (2)防腐层破裂、穿孔、变形，可直接破坏防腐层，腐蚀介质从破口进入防腐层，还能进一步促成防腐层剥离，在一定条 件下产生阴极屏蔽，破裂严重时可导致管道腐蚀。破裂的主要原因为土壤应力、外力和材料老化。穿孔多由施工时的外力造成。 由此，对本项目管道的防腐施工过程做出了严格的要求，确保防腐施工的质量；并且要求在管道的运输及埋地敷设过程中 必须对管道的外壁防腐采取保护措施，避免对防腐层的机械损伤。 1．3管道的材质与制造因素 钢管的材质与制造因素是管道腐蚀的内因，特别是钢材的化学组分与微晶结构，非金属组分含量高(如s和P)则易发生腐蚀， c和si含量高则易造成脆性开裂。微晶细度等级低，裂纹易沿晶粒扩展，导致开裂。在制造过程中，钢管表面若存在缺陷(如划痕、 凹坑、微裂等)，也易造成钢管的腐蚀开裂。 管道的主材。 1．4管道操作运行过程中的应力 管道操作运行时，输送压力与压力波动是应力腐蚀开裂的重要因素。过高的压力使管壁产生过大的使用应力，易使腐蚀裂 纹扩展，压力循环波动也易使裂纹扩展。 2．埋地管道防护措施 有效的腐蚀控制与防护成为长输油气管道安全系统工程