锌冶炼过程综合回收技术.pdfVIP

锌加压漫出-T-E与装备国产化及液态铅渣直接还原专题研讨会论文集 33 锌冶炼过程综合回收技术 北京矿冶研究总院 王海北蒋开喜刘三平王玉芳张磊蒋伟林江顺 摘要：本论文对锌冶炼过程伴生元素综合回收技术最新进展进行了总结，近年采，国内炼辞企业对冶炼 过程综合回收越来越重视，研究设计单位和大专院校开展了大量研究工作，开发了镉、钴、铜、银和稀散金属 镓锗铟回收选冶新技术．在镉回收方面，通过技术装备创新，改善了镉提炼对周围环境和车间低空污染问题； 在钴回收方面，开发了从钴渣中回收锌、钴工艺并得到了工业应用；在稀散金属回收方面，钼的回收工艺已经 日渐成熟，镓锗回收开发了多项新工艺，已经完成了半工业试脸和可行性研究，具备了工业化条件． 关键词：锌冶炼伴生元素综合回收稀散金属 1 日0舌 对于铜、铅、锌等大宗有色金属来说，市场规范化程度走在了其它金属的前面，由于精矿 的标准化，使得冶炼利润空间十分有限，即使在市场价格较高的情况下，主要利润在矿山，而 非冶炼厂。因此，伴生有价金属综合回收显得尤为重要，关系到企业竞争力甚至生死存亡。 我国锌冶炼尤其是湿法炼锌技术日趋成熟，炼锌主干流程已经达到国际先进水平。但在浸 出渣处理和伴生有价金属综合回收方面尚需进～步提高。株洲冶炼厂是我国大型锌冶炼企业， 综合回收方面应该说是国内做的比较好的企业之一，成为新建锌冶炼项目的主要借鉴标准，该 企业可回收铜、铅、锅、钴、银、铟、锗等伴生元素。 近年来，针对国内典型锌冶炼过程的伴生元素，国内进行了大量新技术开发和工程化工作， 在提高资源综合利用率，优化综合回收流程，降低成本和环境污染等方面取得了实质性进展。 2稀散金属回收 我国稀散金属储量在世界上占有明显优势，但回收率较低，平均只有30-50％左右。对于镓 来说，目前主要是从铝冶炼过程中回收，铅锌冶炼过程尚没有成熟的回收工艺；云南驰宏锌锗 和韶关冶炼厂可从铅锌冶炼中回收锗，但回收率偏低；铟的回收以株洲冶炼厂为代表，采用“回 转窑挥发一酸浸一萃取”回收铟，但挥发过程能耗高，每处理lt锌浸出渣，要消耗O．5t优质 焦炭，在锌、铟价格较低或焦炭价格较高的情况下成本难以控制在盈亏平衡点。 针对国内典型的稀散金属基地凡口铅锌矿和广西大厂锌铟矿等，开发了稀散金属综合回收 新工艺，完成了半工业试验研究，具备了工业化条件。 34辞冶炼过程综合回收技术一王海北蒋开喜刘三平王玉芳张磊蒋伟林江顺 2．1镓锗回收新工艺 2．1．1从浸出渣中回收镓锗 对于镓、锗、铟，铟的挥发性最强，在回转窑挥发过程中铟的挥发率可达到90％以上，锗 的挥发性次之，只有60％左右，面镓则难以挥发，在lO％以下。因此，需要开发新工艺来综合回 收镓锗。 以凡口铅锌矿冶炼产出的锌渣为原料，国内开展了大量研究，取得了一定进展。浸出渣主 要成分见表1。 表1 锌浸渣主要化学成分 结果表明，在低酸浸出过程中，几乎所有的镓锗银全部富集在渣中，含量分别达到0．040％、 0．035％并10．045％。 对浸出渣物相分析结果表明，锌主要以铁酸盐形式存在，镓主要富集在铁酸锌相中，而锗 除与铁酸锌结合外，还有约30’35％与硅结合。银主要以硫化物和氯化银形式存在。 镓锗主要富集在铁酸锌相中，而且镓锗与Fe3+的沉淀pH值十分接近，要实现二者的有效分 离，需首先将Fe3+还原成Fe2+。针对这一特点，开发了“还原浸出一中和沉镓锗一酸溶一萃取” 全湿法冶金工艺。 针对该技术，完成了小型和半工业试验研究。在小型试验中，对“热酸浸出一锌精矿还原 一中和沉淀镓锗”与“还原浸出一中和沉淀镓锗”工艺进行了详细比较，试验结果表明，还原 浸出更加高效，镓锗回收率较高。 采用还原浸出流程进行了半工业试验，结果表明，镓锗浸出率可分别达到90％和80％，综合 回收率分别为85％署n75％，还原浸出后渣含银达到20009／t以上，直接销售。与现有工艺相比， 实现了镓的综合回收，锗回收率也从目前的50～55％提高到70～75％。 2．1．2从锌精矿直接浸出中回收镓锗 国内对锌精矿直接浸出，然后回收镓锗进行了研究，开发了两段逆流浸出工艺。锌精矿与 加压浸出液送入浸出槽内，控制反应过程电位进行一段常压控电浸出。浸出液采用中和沉淀富 集镓锗铟，～段浸出