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一、课本第一章和第四章 1、生产过程：指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。 2、机械加工工艺过程：是机械生产过程的一部分，是直接生产过程，指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状，尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。 3、工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。（三要素任何一个改变都将视为不同工序） 4、安装：同一工序中，工件在机床或夹具中定位和加紧一次。 ①、工位：把每一个加工位置上的安装内容称为工位。（在一个安装中，可能只有一个工位也可能需要多个工位） ②、工步：加工表面、切削表面、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容称为一个工步。 ③、走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。（走刀次数又称行程次数）。 5、机械加工工艺系统由物质分系统（工件、机床、工具、夹具），能量分系统和信息分系统所组成。 6、生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。计划期为一年的生产纲领称为年生产纲领。 计算（公式1－1）P11 公式：N=Qn(1+α%+β%) N-零件的年生产纲领（件/年）； Q-产品的年产量（台/年）； n-每台产品中，该零件的数量（件/台）； α%-备品率；β%-废品率； 7、生产类型的划分：大量生产、成批生产（大批/中批/小批生产）、单件生产。 8、工件的装夹即定位和夹紧。工件的装夹三种方法及其特点：①夹具中装夹 易于保证加工精度要求，操作简单方便，效率高。②直接找正装夹 比较经济，但必须要有夹紧装置，装夹效率较低，大多用于单件，小批次生产。③划线找正装夹 所需设备简单，适应性强，精度和生产效率较低，多用于小批次生产的粗加工。 9、六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制6个自由度，实现完全定位 10、典型定位元件定位（表1－7）P16 11、完全定位（限制6个自由度）和不完全定位（仅限制1~5个自由度） 12、①欠定位：在加工时根据被加工表面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。②过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，亦称重复定位或定位干涉。 13、基准分类：设计基础和工艺基准P23 ①设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置可以是点，线，面，称为设计基准。 ②工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准 分为，工序基准，定位基准，测量基准和装配基准。 14、机械加工工艺规程：是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件。 15、零件结构工艺性分析（表4－4）P145 16、㈠粗基准（未经机械加工的定位基准）的选择原则：①保证相互位置要求的原则 ②保证加工表面加工余量合理分配的原则 ③便于工件装夹的原则 ④粗基准一般不得重复使用的原则 ㈡精基准（经过机械加工的定位基准）选择原则：①基准重合原则 ②统一基准原则③互为基准原则④自为基准原则⑤便于装夹原则 17、加工经济精度：是指在正常加工条件下，所能保证的加工精度和表面粗糙度。 18、简述外圆表面加工路线（①粗车→半精车→精车 ②粗车→半精车→粗磨→精磨）、内孔表面加工路线（①钻→扩→铰→手铰 ②钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗）、平面表面加工路线（①粗铣→半精铣→精铣→高速铣 ②粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨） 19、工艺路线安排原则:①先加工基准面，再加工其他表面(基面先行) ②一般情况下，先加工平面，后加工孔（先面后孔）③先加工主要表面（先主后次）④先安排粗加工工序，后安排精加工工序（先粗后精） 20、工序集中与分散：㈠工序集中，使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少、夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。㈡工序分散，是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。 【工序集中特点】：①有利于保证各加工面间的相互位置精度要求 ②有利于采用高生产率机床 ③节省夹装工件的时间 ④减少工件的搬动次数 【工序分散特点】：①使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整，对刀也比较容易。②对操作工人的技术水平要求较低 21、加工阶段划分为几个阶段：①粗加工阶段 ②半精加工阶段 ③精加工阶段 ④精密、光整加工阶段 22、加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量 及其计算（4－1）P165 23、工序间尺寸标注原则：工序尺寸按“入体原则”标注。P167 24、毛坯尺寸标注原则：毛