马头洗选厂降低重介质消耗的探索与实践.pdfVIP

2013年全国选煤厂节能降耗、挖潜提效技术研讨会论文集 由上表可知，无论是技术损失还是管理损失，都还有一定的潜力可以挖掘，从而进 一步降低介质消耗。 3探索与实践 为最大限度降低介耗，该厂在坚持好弧形筛定期倒头更换、磁选机入料均质化、脱 介筛喷头清理等常规工作的同时，还从优化工艺、转变理念、技术创新和精细管理四方 面入手，进行了大胆探索与实践。 3．1大胆抛弃煤泥重介，科学优化生产工艺 马头洗选厂入洗原煤中0．5mm粒级煤泥含量在25％左右，个别批次原煤煤泥含量 达到30％以上。该厂原设计中有煤泥重介分选工艺，作为中央型选煤厂，入洗原煤的煤 泥量与原煤性质和原煤处理量相关，有着极大的波动性，这就导致分流量的适时调整与 煤泥重介所要求的稳定分流量产生了矛盾，影响到分选效果。同时重介质悬浮液系统也 随之产生波动，极不稳定。通过生产实践数据检测，重介质旋流器的分选下限达到了 0．25ram，因此，在2010年去除了煤泥重介分选工艺。工艺系统仍保留煤泥重介桶及泵， 并增加磁选机入料分料箱，来均衡各精煤磁选机的入料量，保证稳定给料。 3．2转变传统操作理念，稳定选煤生产流程 洗煤厂的生产管理，不单纯是运转设备的管理，而是在动态的煤泥水系统平衡中 实现各种产品分离的过程控制。介耗管理必须放在整个系统中，树立全局观念，才能真 正把介质消耗降低下来。 基于上述认识，我们在组织生产过程中，围绕煤泥水系统的量(最适宜的流量) 和质(各个环节中煤泥水的浓度)，从有效的调控入浮浓度入手，将流量稳定在一定的 范围内。这样保持了各产物的桶位平衡，保持了煤泥水系统中煤泥量的相对稳定。这对 于马头洗选厂这样入洗矿别多、煤种差别大的中央型选煤厂而言，是一个十分重要的理 念转变。原煤处理量应根据煤质作相应的调整，马选厂在生产实践中，根据不同的入洗 矿别，摸索出适宜的处理量，将浮选入浮量控制在1800m3／h左右、入浮浓度控制在 100—1209／1后，浮选作业和煤泥水系统可以提供持续稳定的优质清水，而将重介系统也 可将分流量控制在一定的范围内，保证了磁选机入料的数量和质量的相对稳定，合介桶 位的平衡易于控制，从而为重介选煤系统创造了稳定的生产大环境。 3．3推进科技进步，增强降耗核心动力 (1)提高脱介筛喷水压力、增加精煤磁选机 由上表可知，产品带介均较高，由于马选入洗原煤为焦煤，煤泥发粘，在通常的 0．12—0．15Mpa喷水压力下，产品带介量较高。通过调整系统的水量，将压力控制 0．18—0．20Mpa之间。喷水压力提高后，脱介筛喷水量随之提高，因此又增加了两台精煤 磁选机来保证其通过量。 (2)扩大精煤、中煤定压箱改造 2013年全国选煤厂节能降耗、挖潜提效技术研讨会论文集 原设计精煤、中煤定压箱与悬浮液出料管距离太近，不能对悬浮液形成很好的缓冲。 将精煤、中煤定压箱进行扩大改造后，使得从旋流器出来的悬浮液能够以自流形式进入 弧形筛，从而保证了弧形筛入料均匀。 (3)旋流器精煤溢流分料箱加设可移动插板 马选两个生产系统中共有七台精煤脱介筛，分料不均直接导致产品带介。如何将精 煤脱介筛分料均匀，一直是介耗管理的重点。通过摸索在精煤分料箱上加设可移动插板 (见下图1)，根据生产中四台精煤脱介筛的分量大小进行实时调节，保证各台精煤脱介 筛分料均匀。 图1一分二定压箱加设插板 (4)弧形筛包角改造 充分利用好弧形筛的循环回收作用是保证介耗的前提，将弧形筛包角调试到最佳角 度才能最大限度的发挥好弧形筛的脱介作用。经现场多次验证分析，弧形筛包角在60 度时，弧形筛利用面积最大，脱介效率最高。 (5)脱介筛第一道喷水闸门电动集中控制 脱介筛第一道喷水直接进入原煤合介桶，人工手动闸门控制速度慢，会导致开停车 过程中大量循环水进入原煤合介桶，稀释悬浮液。悬浮液稀释后，需通过打分流将水排 出，既提高了磁选尾矿带介，又延长了开车后加煤时间。脱介筛第一道喷水闸门施行电 动控制后，大大降低了循环水进入原煤合介桶，降低了生产介耗和电耗。 (6)增加脱介筛喷水边缘喷头 脱介筛喷头安装过程中，各脱介筛边缘不同程度的都存在有喷水盲区，使得脱介筛 边缘产品带介较多。通过增设脱介筛喷水管边缘喷头，并将边缘喷头进行倾斜安装，杜 绝了脱介筛喷水盲区，降低了产品带介。 (7)中煤脱介筛一段底流改造